اپوکسی عایق الکتریکی 96
فصل ۹۶ ـ دستورالعمل اجرایی رزین اپوکسی عایق برق؛ استانداردسازی فرآیند، کنترل نقاط حساس و تضمین یکنواختی اجرا
جهت مشاوره رایگان تماس بگیرید 09221696509
مقدمه
حتی اگر یک رزین اپوکسی از نظر خواص الکتریکی برای یک کاربرد مناسب باشد، نتیجه نهایی عایق‌کاری می‌تواند به شدت تحت تأثیر نحوه اجرا قرار گیرد. دو گروه اجرایی ممکن است از یک محصول یکسان استفاده کنند، اما به دلیل تفاوت در آماده‌سازی سطح، نسبت اختلاط، روش اعمال، ضخامت، شرایط محیطی یا فرآیند پخت، دو نتیجه کاملاً متفاوت به دست آورند. به همین دلیل در پروژه‌های حساس، بهتر است اجرای رزین به تجربه فردی یا توصیه‌های شفاهی محدود نشود. وجود یک دستورالعمل اجرایی مدون یا روش اجرایی مشخص، باعث می‌شود عملیات قابل تکرار، قابل کنترل و قابل ردیابی باشد. دستورالعمل اجرایی عایق اپوکسی در واقع نقشه‌ای برای تبدیل ماده اولیه به یک سیستم عایقی نهایی است؛ از لحظه دریافت و کنترل رزین تا آماده‌سازی زیرلایه، اختلاط، اعمال، پخت، بازرسی و آزمون.
برای خرید محصول کلیک کنید
۱. چرا اجرای استانداردشده اهمیت دارد؟
رزین اپوکسی یک ماده واکنش‌پذیر است و کیفیت نهایی آن فقط به ترکیب شیمیایی محصول وابسته نیست. برای مثال، اگر دو جزء رزین و هاردنر با نسبت نادرست مخلوط شوند، حتی بهترین ماده اولیه نیز نمی‌تواند خواص مورد انتظار خود را به طور کامل ایجاد کند. همین موضوع درباره رطوبت، آلودگی سطح، حباب، ضخامت و پخت نیز صادق است. بنابراین دستورالعمل اجرایی به منظور کاهش اختلاف بین اجراهای مختلف تدوین می‌شود.
—
۲. دستورالعمل اجرایی چه چیزی را مشخص میکند؟
یک دستورالعمل مناسب می‌تواند حداقل شامل این موارد باشد:
– شناسایی محصول
– شرایط نگهداری
– بررسی سطح زیرکار
– روش آماده‌سازی
– شرایط محیطی
– نحوه اختلاط
– نسبت اختلاط
– زمان کارپذیری
– روش اعمال
– ضخامت موردنظر
– زمان و شرایط پخت
– بازرسی
– آزمون
– معیار پذیرش
– نحوه ثبت اطلاعات
– روش برخورد با عدم انطباق
البته مقادیر عددی هر یک از این موارد باید از مستندات فنی همان محصول و الزامات پروژه گرفته شود.
—
۳. مرحله اول؛ شناسایی محصول
قبل از شروع عملیات باید مشخص شود که ماده تحویلی دقیقاً همان محصول موردنظر پروژه است. نام تجاری، نوع محصول، شماره بچ، تاریخ تولید و اطلاعات بسته‌بندی باید ثبت شود. در پروژه‌های حساس، استفاده از ماده‌ای که هویت یا سابقه نگهداری آن مشخص نیست، ریسک غیرضروری ایجاد میکند.
—
۴. کنترل بسته‌بندی
پیش از باز کردن ظروف، وضعیت بسته‌بندی بررسی می‌شود. نشانه‌هایی مانند:
– پارگی
– نشتی
– بازشدگی
– آسیب جدی
– آلودگی بیرونی
– تغییر شکل غیرعادی ظرف
باید ثبت و در صورت لزوم بررسی شوند.
—
۵. کنترل شرایط نگهداری
رزین و هاردنر باید مطابق شرایط اعلام‌شده توسط سازنده نگهداری شوند. دمای نامناسب، تابش مستقیم، رطوبت، یخ‌زدگی یا گرمای شدید می‌تواند بر وضعیت مواد اثر بگذارد. به همین دلیل بهتر است پیش از مصرف، شرایط نگهداری ماده بررسی و ثبت شود.
—
۶. کنترل ظاهر مواد
پس از باز شدن بسته‌بندی، ظاهر ماده باید بررسی شود. تغییر غیرعادی رنگ، وجود ذرات ناشناخته، آلودگی، ته‌نشینی غیرعادی یا تغییر شدید بافت می‌تواند نیازمند بررسی بیشتر باشد. هر تغییر ظاهری الزاماً به معنی نامناسب بودن ماده نیست، اما در پروژه حساس نباید بدون بررسی نادیده گرفته شود.
—
۷. آماده‌سازی محل اجرا
محل اجرای عایق باید پیش از شروع عملیات آماده شود. دسترسی مناسب، نور کافی، تهویه مناسب، تجهیزات اندازه‌گیری و ابزار لازم باید فراهم باشند. همچنین باید از ورود گردوغبار، آب یا مواد خارجی به محل اجرا جلوگیری شود.
—
۸. شناسایی زیرلایه
رزین ممکن است روی فلز، سرامیک، مقره یا مواد دیگر اجرا شود. قبل از انتخاب روش آماده‌سازی، جنس زیرلایه باید مشخص باشد. روش آماده‌سازی فولاد با آلومینیوم یا سرامیک الزاماً یکسان نیست.
—
۹. حذف آلودگی سطح
چربی، روغن، گردوغبار، نمک و بقایای مواد قبلی می‌توانند چسبندگی را کاهش دهند. بنابراین سطح باید تا حد مورد نیاز برای کاربرد، تمیز و آماده شود. استفاده از هر نوع حلال یا پاک‌کننده نیز باید با سازگاری آن با زیرلایه و دستورالعمل محصول بررسی شود.
—
۱۰. زنگ‌زدگی و خوردگی
اگر زیرلایه فلزی دچار خوردگی باشد، صرفاً پوشاندن آن با رزین لزوماً راه‌حل مناسبی نیست. باید مشخص شود که خوردگی تا چه حد پیشرفته است و آیا لازم است سطح تا فلز سالم آماده شود. در غیر این صورت، لایه رزین ممکن است روی یک پایه ضعیف ایجاد شود.
—
۱۱. زبری سطح
در بسیاری از سیستم‌های پوششی، آماده‌سازی مناسب سطح برای ایجاد چسبندگی اهمیت دارد. اما زبری نباید به شکل کنترل‌نشده ایجاد شود. زبری بیش از حد می‌تواند باعث ایجاد نقاط سایه، حفره و کاهش یکنواختی پوشش شود. بنابراین روش آماده‌سازی باید متناسب با نوع زیرلایه و سیستم رزینی انتخاب شود.
—
۱۲. کنترل رطوبت سطح
وجود رطوبت روی زیرلایه می‌تواند چسبندگی و کیفیت پوشش را تحت تأثیر قرار دهد. در محیط‌های مرطوب، علاوه بر رطوبت خود سطح، خطر تشکیل میعان نیز وجود دارد. بنابراین در اجرای حساس باید شرایط سطح و محیط پیش از اعمال رزین بررسی شود.
—
۱۳. نقطه شبنم
اگر دمای سطح به نقطه شبنم نزدیک یا پایین‌تر از آن باشد، امکان تشکیل لایه نازکی از آب روی سطح وجود دارد؛ حتی اگر سطح از نظر ظاهری خشک به نظر برسد. این لایه نازک می‌تواند برای چسبندگی نامطلوب باشد. از این رو کنترل نقطه شبنم در محیط‌های مرطوب اهمیت زیادی دارد.
—
۱۴. آماده‌سازی ابزار
ظروف اختلاط، همزن، ابزار اعمال و تجهیزات اندازه‌گیری باید تمیز باشند. بقایای مواد قبلی ممکن است وارد رزین شوند و بر خواص نهایی اثر بگذارند. در کاربردهای الکتریکی حساس، آلودگی ناخواسته می‌تواند اهمیت بیشتری نسبت به پوشش‌های معمولی داشته باشد.
—
۱۵. وزن‌کشی اجزا
در صورت اعلام نسبت اختلاط وزنی، استفاده از ترازو مناسب و دقیق ضروری است. حدس زدن نسبت اجزا یا اندازه‌گیری با ظروف نامناسب می‌تواند خطای قابل توجهی ایجاد کند. در پروژه‌های حساس بهتر است وزن هر جزء در فرم کنترل کیفیت ثبت شود.
—
۱۶. نسبت رزین و هاردنر
نسبت اختلاط باید دقیقاً مطابق مستندات فنی محصول باشد. نباید نسبت یک رزین دیگر را به محصول موردنظر تعمیم داد. این موضوع خصوصاً در پروژه‌های عایق الکتریکی اهمیت دارد، زیرا پخت ناقص می‌تواند روی مجموعه‌ای از خواص اثر بگذارد.
—
۱۷. اختلاط یکنواخت
رزین و هاردنر باید به اندازه‌ای مخلوط شوند که ترکیب یکنواخت ایجاد شود. در عین حال، اختلاط بسیار شدید یا نامناسب ممکن است هوای بیشتری وارد مخلوط کند. بنابراین روش اختلاط باید به گونه‌ای انتخاب شود که هم یکنواختی و هم کنترل حباب تأمین شود.
—
۱۸. حجم اختلاط
تهیه حجم بسیار زیاد رزین در یک مرحله می‌تواند به دلیل گرمای واکنش، زمان کارپذیری و تغییر ویسکوزیته مشکلاتی ایجاد کند. در مقاطع ضخیم، گرمای ایجادشده ممکن است بیشتر نیز شود. بنابراین حجم هر بچ باید با دستورالعمل محصول و شرایط واقعی اجرا هماهنگ باشد.
—
۱۹. زمان کارپذیری
پس از اختلاط، رزین برای مدت محدودی قابلیت اجرای مناسب دارد. با گذشت زمان، واکنش شیمیایی ادامه یافته و ویسکوزیته افزایش پیدا میکند. استفاده از رزین خارج از محدوده کارپذیری می‌تواند باعث کاهش کیفیت سطح، افزایش حباب و کاهش قابلیت اعمال مناسب شود.
—
۲۰. تأخیر در اجرای رزین
یکی از خطاهای اجرایی، آماده کردن مقدار زیادی رزین و سپس معطل شدن برای اجرای آن است. این کار می‌تواند باعث شود بخشی از مخلوط قبل از اعمال وارد مرحله ژل‌شدن شود. بهتر است حجم آماده‌سازی با سرعت واقعی اجرای پروژه هماهنگ باشد.
—
۲۱. روش اعمال
روش اعمال باید متناسب با هندسه قطعه و مشخصات رزین انتخاب شود. بسته به کاربرد ممکن است روش‌هایی مانند:
– قلم‌مو
– غلتک
– اسپری
– ریخته‌گری
– تزریق
– Potting
مورد استفاده قرار گیرند. هیچ روش واحدی برای تمام کاربردها بهترین روش نیست.
—
۲۲. اجرای پوشش نازک
در پوشش‌های نازک، یکنواختی ضخامت اهمیت زیادی دارد. نقاط بسیار نازک می‌توانند در برابر میدان الکتریکی آسیب‌پذیرتر باشند. از طرف دیگر، اعمال بیش از حد ماده در یک مرحله ممکن است باعث شره یا تجمع موضعی شود.
—
۲۳. اجرای لایه‌های متعدد
اگر سیستم نیازمند چند لایه باشد، زمان اجرای لایه بعدی باید طبق دستورالعمل مشخص شود. اگر لایه قبلی بیش از حد سخت شده باشد، ممکن است آماده‌سازی بین لایه‌ای لازم باشد. در غیر این صورت، چسبندگی بین دو لایه می‌تواند کاهش پیدا کند.
—
۲۴. آلودگی بین لایه‌ها
گردوغبار، چربی، رطوبت یا مواد خارجی که بین دو لایه قرار می‌گیرند، می‌توانند به یک فصل مشترک ضعیف تبدیل شوند. این ناحیه در شرایط الکتریکی و حرارتی ممکن است به نقطه بحرانی تبدیل شود. بنابراین تمیزی بین لایه‌ها باید مانند تمیزی زیرلایه اولیه کنترل شود.
—
۲۵. کنترل ضخامت
ضخامت باید با روش مناسب و در نقاط کافی بررسی شود. اندازه‌گیری ضخامت یک نقطه نمی‌تواند یکنواختی کل قطعه را ثابت کند. در قطعات پیچیده بهتر است نقاط بحرانی مانند گوشه‌ها، لبه‌ها، محل اتصالات و نواحی دسترسی دشوار نیز بررسی شوند.
—
۲۶. ضخامت بیش از حد
افزایش ضخامت بدون طراحی مناسب می‌تواند مشکلات جدیدی ایجاد کند. در بخش‌های ضخیم، گرمای واکنش، انقباض، حباب و تنش داخلی ممکن است افزایش پیدا کند. بنابراین «هرچه ضخیم‌تر، بهتر» یک قاعده مهندسی قابل اتکا نیست.
برای خرید محصول کلیک کنید
۲۷. کنترل حباب
پس از اعمال، سطح باید از نظر وجود حباب، سوراخ، حفره، ترک یا نقاط غیرعادی بررسی شود. در روش‌های ریخته‌گری و Potting، بررسی حباب‌های داخلی اهمیت بیشتری پیدا میکند و ممکن است به آزمون‌های تخصصی نیاز باشد.
—
۲۸. گوشه‌ها و نقاط دشوار
گوشه‌های داخلی، سوراخ‌های کور، اطراف پیچ‌ها، محل اتصال هادی‌ها و لبه‌های فلزی از نقاطی هستند که ممکن است پوشش در آنها یکنواخت نباشد. در دستورالعمل اجرایی باید این نقاط به صورت مشخص شناسایی شوند.
—
۲۹. جلوگیری از تمرکز میدان
اجرای رزین نباید موجب ایجاد شکل‌های نامناسب در اطراف هادی‌ها شود. تجمع موضعی یا ایجاد لبه‌های جدید در پوشش می‌تواند بر میدان الکتریکی اثر بگذارد. در طراحی‌های حساس، شکل نهایی عایق باید پس از اجرا نیز بررسی شود.
—
۳۰. پخت اولیه
پس از اعمال، رزین وارد مرحله پخت می‌شود. در این مرحله نباید تجهیز قبل از رسیدن به شرایط لازم تحت تنش‌هایی قرار گیرد که برای آن طراحی نشده است. زمان و شرایط پخت باید مطابق دستورالعمل محصول تعیین شود.
—
۳۱. پخت کامل با خشک‌شدن یکی نیست
ممکن است سطح رزین ظاهراً خشک و سخت شده باشد، اما واکنش شیمیایی در داخل آن هنوز کامل نشده باشد. بنابراین «خشک شدن سطح» را نباید به طور خودکار معادل «پخت کامل» دانست. این تفاوت در سیستم‌های عایق الکتریکی اهمیت ویژه‌ای دارد.
—
۳۲. کنترل دمای پخت
دمای محیط و دمای خود رزین بر فرآیند پخت اثر دارند. در قطعات ضخیم، گرمای تولیدشده از واکنش نیز باید در نظر گرفته شود. پخت نامناسب می‌تواند به تغییر خواص مکانیکی، چسبندگی و الکتریکی منجر شود.
—
۳۳. تنش‌های ناشی از پخت
واکنش پخت می‌تواند با تغییر حجم همراه باشد. اگر رزین به یک زیرلایه فلزی متصل باشد، محدود شدن این تغییرات ممکن است تنش داخلی ایجاد کند. در قطعات ضخیم یا هندسه‌های پیچیده، این موضوع اهمیت بیشتری پیدا میکند.
—
۳۴. کنترل پس از پخت
پس از پایان فرآیند پخت، ظاهر و وضعیت پوشش باید بررسی شود. مواردی مانند:
– ترک
– حباب
– جداشدگی
– چسبندگی ضعیف
– تغییر رنگ غیرعادی
– نواحی نرم
– نواحی ناقص
باید مورد توجه قرار گیرند.
—
۳۵. تعمیر ناحیه معیوب
اگر یک نقطه دارای عیب باشد، نباید بدون بررسی علت، صرفاً یک لایه جدید روی آن اعمال شود. ابتدا باید مشخص شود که عیب از کجا ایجاد شده است. برای مثال، ترک ممکن است نتیجه تنش حرارتی باشد و حباب ممکن است نتیجه فرآیند اختلاط یا اجرا.
—
۳۶. آزمون چسبندگی
در صورت نیاز پروژه، چسبندگی می‌تواند با روش مناسب ارزیابی شود. این آزمون باید متناسب با نوع زیرلایه و سیستم پوشش انتخاب شود. همچنین باید توجه داشت که انجام یک آزمون چسبندگی مخرب روی تجهیز اصلی ممکن است خود نیازمند برنامه‌ریزی باشد.
—
۳۷. آزمون مقاومت عایقی
مقاومت عایقی می‌تواند اطلاعات مهمی درباره وضعیت الکتریکی سیستم فراهم کند. اما نتیجه باید با شرایط آزمون، هندسه، دما و رطوبت تفسیر شود. مقاومت عایقی بالا نیز به تنهایی همه جنبه‌های عملکرد عایق را اثبات نمی‌کند.
—
۳۸. آزمون ولتاژ تحمل
در پروژه‌هایی که چنین آزمونی مورد نیاز است، باید سطح ولتاژ، زمان اعمال، شرایط محیطی و روش آزمون از قبل مشخص باشند. قبولی در آزمون به معنای آن نیست که همان مقدار به عنوان ولتاژ کاری دائمی قابل استفاده است.
—
۳۹. آزمون ولتاژ شکست
آزمون شکست بیشتر برای شناخت ظرفیت عایق در شرایط مشخص کاربرد دارد. نتیجه آن باید همراه با ضخامت نمونه، هندسه، نوع الکترود، شرایط محیطی و روش آزمون ثبت شود. مقایسه دو عدد ولتاژ شکست بدون توجه به این عوامل می‌تواند نتیجه نادرستی ایجاد کند.
—
۴۰. آزمون نمونه شاهد
نمونه شاهد یکی از ابزارهای ارزشمند کنترل فرآیند است. اگر یک نمونه هم‌زمان با قطعه اصلی و با همان مواد و شرایط ساخته شود، می‌توان بعداً بخشی از خواص آن را بررسی کرد. این کار به ویژه زمانی اهمیت دارد که آزمون مستقیم قطعه اصلی دشوار یا مخرب باشد.
—
۴۱. فرم ثبت عملیات
برای هر عملیات مهم بهتر است اطلاعات زیر ثبت شود: تاریخ اجرا، شماره بچ، مقدار مصرف، نسبت اختلاط، دمای محیط، رطوبت نسبی، دمای سطح، ضخامت، زمان شروع اختلاط، زمان اعمال و وضعیت پخت. وجود این سوابق باعث می‌شود در صورت بروز مشکل، امکان بررسی علت فراهم باشد.
—
۴۲. معیار پذیرش
پیش از شروع پروژه باید مشخص شود که چه شرایطی به عنوان «قبول» و چه شرایطی به عنوان «عدم انطباق» شناخته می‌شود. برای مثال، معیارهای مربوط به ضخامت، ظاهر، چسبندگی یا آزمون الکتریکی باید از قبل تعیین شوند. اگر معیار پذیرش بعد از مشاهده نتیجه تعیین شود، امکان قضاوت سلیقه‌ای افزایش می‌یابد.
—
۴۳. برخورد با عدم انطباق
اگر یک مرحله مطابق دستورالعمل انجام نشده باشد، نباید بدون بررسی فرض کرد که نتیجه نهایی حتماً قابل قبول است.دباید مشخص شود:
– خطا چه بوده؟
– در چه مرحله‌ای رخ داده؟
– چه بخشی تحت تأثیر قرار گرفته؟
– آیا آزمون تکمیلی لازم است؟
– تعمیر ممکن است؟
– آیا نیاز به حذف و اجرای مجدد وجود دارد؟
—
۴۴. صلاحیت اپراتور
حتی بهترین دستورالعمل نیز بدون اجرای صحیح نتیجه مطلوب نمی‌دهد. افرادی که مسئول اختلاط و اجرای رزین هستند باید با خصوصیات ماده، ابزار، زمان کارپذیری، روش اعمال و الزامات ایمنی آشنا باشند. تجربه عملی زمانی ارزشمندتر می‌شود که با دستورالعمل مدون همراه باشد.
—
۴۵. ایمنی هنگام اجرا
رزین‌ها و هاردنرها می‌توانند از نظر تماس پوستی، بخارات، مواد فرار یا سایر خطرات شغلی نیازمند اقدامات حفاظتی باشند. بنابراین تجهیزات حفاظت فردی، تهویه و دستورالعمل ایمنی محصول باید رعایت شود. در کارهای الکتریکی نیز یک اصل اساسی وجود دارد: اجرای عایق روی تجهیز برق‌دار نباید انجام شود مگر اینکه روش کار به طور خاص برای آن طراحی و مجاز شده باشد.
—
۴۶. استانداردسازی برای پروژه‌های متعدد
اگر یک سیستم عایق در چندین تجهیز یا چند پروژه اجرا می‌شود، داشتن یک روش اجرایی یکسان می‌تواند اختلاف کیفیت را کاهش دهد. در چنین شرایطی بهتر است تغییرات هر پروژه به صورت کنترل‌شده در دستورالعمل ثبت شوند و هر اجرا به تجربه شفاهی افراد وابسته نباشد.
—
۴۷. کنترل تغییرات
اگر در پروژه تصمیم گرفته شود:
– نسبت اختلاط تغییر کند،
– حلال جدید اضافه شود،
– ضخامت تغییر کند،
– روش اجرا عوض شود،
– زیرلایه تغییر کند،
– یا شرایط پخت متفاوت شود،
این تغییر نباید صرفاً یک تغییر اجرایی ساده تلقی شود. هر تغییر می‌تواند نیازمند بررسی سازگاری و آزمون مجدد باشد.
—
۴۸. دستورالعمل مخصوص رزین پادنار 8119
برای رزین اپوکسی عایق برق پادنار 8119 نیز یک دستورالعمل اجرایی حرفه‌ای باید بر اساس اطلاعات رسمی و فنی همان محصول تدوین شود. مواردی مانند نسبت دقیق رزین و هاردنر، زمان کارپذیری، شرایط دقیق پخت، روش پیشنهادی اجرا و شرایط نگهداری باید از مستندات رسمی محصول استخراج شوند و نباید صرفاً بر اساس مقادیر عمومی مربوط به رزین‌های اپوکسی دیگر تعیین شوند.
—
۴۹. ارتباط دستورالعمل اجرا با نتایج آزمون 8119
طبق اطلاعات فنی ارائه‌شده، برای نمونه‌ای با ضخامت ۱ میلی‌متر از رزین اپوکسی عایق برق پادنار 8119، ولتاژ شکست در شرایط خشک ۲۱,۰۰۰ ولت و ولتاژ تحمل یک‌دقیقه‌ای ۳,۵۰۰ ولت اعلام شده است. برای شرایط مرطوب نیز ولتاژ شکست ۱۴,۰۰۰ ولت و ولتاژ تحمل یک‌دقیقه‌ای ۲,۵۰۰ ولت اعلام شده است. این نتایج، نتایج یک آزمون مشخص هستند و برای تبدیل شدن به معیار اجرایی یک پروژه باید شرایط آزمون، هندسه، ضخامت، روش اجرا و الزامات کاربرد واقعی نیز بررسی شوند.
—
۵۰. چرا دستورالعمل اجرایی باید به آزمون متصل باشد؟
یک دستورالعمل خوب فقط نمی‌گوید «رزین را اجرا کنید». باید مشخص کند که چگونه می‌توان اطمینان حاصل کرد اجرای انجام‌شده با هدف پروژه مطابقت دارد.
برای مثال:
روش اجرا → کنترل ضخامت → کنترل پخت → بازرسی → آزمون → ثبت نتیجه
این زنجیره باعث می‌شود اجرای عایق از یک عملیات صرفاً تجربی به یک فرآیند قابل کنترل تبدیل شود.
—
۵۱. چک‌لیست نهایی اجرای عایق
پیش از تحویل نهایی می‌توان این موارد را بررسی کرد:
– محصول صحیح شناسایی شده است.
– شماره بچ ثبت شده است.
– شرایط نگهداری مناسب بوده است.
– زیرلایه صحیح شناسایی شده است.
– سطح تمیز و آماده شده است.
– رطوبت سطح کنترل شده است.
– نسبت اختلاط ثبت شده است.
– اختلاط یکنواخت بوده است.
– زمان کارپذیری رعایت شده است.
– حباب و عیوب ظاهری کنترل شده‌اند.
– ضخامت بررسی شده است.
– پخت مطابق دستورالعمل انجام شده است.
– چسبندگی در صورت نیاز بررسی شده است.
– آزمون الکتریکی لازم انجام شده است.
– نمونه شاهد نگهداری شده است.
– تمام اطلاعات اجرایی ثبت شده‌اند.
—
۵۲. جمع‌بندی
اجرای رزین اپوکسی عایق برق را نمی‌توان تنها به مخلوط کردن دو جزء و اعمال آن روی سطح خلاصه کرد. عملکرد نهایی عایق حاصل مجموعه‌ای از مراحل به‌هم‌پیوسته است که از کنترل ماده اولیه آغاز می‌شود و تا آماده‌سازی سطح، اختلاط، اعمال، کنترل ضخامت، پخت، بازرسی و آزمون ادامه پیدا میکند. وجود یک دستورالعمل اجرایی مدون، دو مزیت اساسی دارد: نخست اینکه کیفیت اجرا را یکنواخت‌تر میکند و دوم اینکه امکان ردیابی و تحلیل علت خرابی را در آینده فراهم می‌سازد.
در مورد رزین اپوکسی عایق برق پادنار 8119 نیز بهترین روش این است که دستورالعمل اجرایی بر اساس مستندات رسمی محصول و شرایط واقعی کاربرد تنظیم شود. نتایج آزمون اعلام‌شده برای نمونه ۱ میلی‌متری، یعنی ۲۱ کیلوولت شکست در شرایط خشک و ۱۴ کیلوولت در شرایط مرطوب، همراه با نتایج ولتاژ تحمل یک‌دقیقه‌ای، بخشی از اطلاعات فنی قابل استناد درباره همان آزمون هستند؛ اما این اعداد به تنهایی جایگزین دستورالعمل طراحی، اجرای صحیح و آزمون اختصاصی تجهیز نمی‌شوند. در نهایت، استانداردسازی اجرا همان حلقه‌ای است که کیفیت ماده اولیه را به کیفیت واقعی عایق نهایی متصل میکند.
۰ دیدگاه