اپوکسی عایق الکتریکی 103
فصل ۱۰۳ ـ روش‌های غیرمخرب تشخیص عیوب رزین اپوکسی عایق برق؛ از بازرسی ظاهری تا تخلیه جزئی و تصویربرداری حرارتی
جهت مشاوره رایگان تماس بگیرید 09221696509
مقدمه
تشخیص غیرمخرب عیوب رزین اپوکسی عایق برق یکی از مراحل مهم کنترل کیفیت و ارزیابی وضعیت تجهیزات الکتریکی است. همه عیوب عایق با چشم قابل مشاهده نیستند. ممکن است یک سطح صاف و براق، در قسمت داخلی خود دارای حفره، ترک، جداشدگی یا پخت نامناسب باشد.
در تجهیزات الکتریکی، شناسایی زودهنگام این نقص‌ها اهمیت زیادی دارد. برخی عیوب کوچک، به‌ویژه در نواحی دارای میدان الکتریکی بالا، ممکن است به‌مرور رشد کنند و عملکرد سیستم عایقی را تحت تأثیر قرار دهند.
برای بررسی دقیق‌تر، روش‌هایی مانند بازرسی چشمی، اندازه‌گیری ضخامت، آزمون مقاومت عایقی، تشخیص تخلیه جزئی، تصویربرداری حرارتی و روش‌های تخصصی بررسی عیوب داخلی استفاده می‌شوند. انتخاب روش مناسب به نوع عیب، جنس قطعه و شرایط بهره‌برداری بستگی دارد.
برای خرید محصول کلیک کنید
۱. عیب در عایق رزینی دقیقاً به چه معناست؟
عیب عایقی می‌تواند شکل‌های مختلفی داشته باشد.
حباب، تخلخل، ترک، جداشدگی، آلودگی، رطوبت، ضخامت ناکافی، پخت ناقص و نقص چسبندگی از جمله مواردی هستند که ممکن است عملکرد عایق را تحت تأثیر قرار دهند.
البته وجود هر ناهماهنگی ظاهری الزاماً به معنی خرابی الکتریکی نیست. اهمیت عیب باید با توجه به محل، اندازه، شکل، عمق و شرایط کاری ارزیابی شود. در فرآیند تشخیص غیرمخرب عیوب رزین اپوکسی عایق برق، نوع، محل و اندازه نقص باید به‌صورت جداگانه بررسی شود.
—
۲. چرا تشخیص زودهنگام اهمیت دارد؟
در بسیاری از موارد، هزینه شناسایی یک نقص کوچک بسیار کمتر از هزینه خرابی کامل تجهیز است.
اگر عیب در مرحله تولید یا بازرسی دوره‌ای شناسایی شود، ممکن است بتوان قطعه را ترمیم یا از استفاده آن جلوگیری کرد.
اما اگر همان عیب در شرایط بهره‌برداری رشد کند، ممکن است به آسیب زنجیره‌ای در بخش‌های دیگر منجر شود.
—
۳. بازرسی چشمی؛ ساده اما ضروری
اولین مرحله در بسیاری از پروژه‌ها، مشاهده دقیق سطح است.
تغییر رنگ، ترک، حفره، تاول، پوسته‌شدن، جداشدگی، آثار سوختگی یا تغییر غیرعادی سطح می‌تواند سرنخ اولیه باشد.
بازرسی چشمی جایگزین آزمون‌های تخصصی نیست، اما حذف آن نیز منطقی نیست.
—
۴. نور مناسب در بازرسی سطح
کیفیت مشاهده به نور محیط وابسته است.
نور نامناسب ممکن است ترک‌های ریز یا تغییرات سطحی را پنهان کند.
در قطعات حساس می‌توان از نور مایل استفاده کرد تا ناهمواری‌های سطح بهتر دیده شوند.
ثبت تصاویر نیز برای مقایسه وضعیت تجهیز در بازدیدهای بعدی مفید است.
—
۵. بزرگنمایی
بعضی ترک‌ها با چشم غیرمسلح به‌راحتی قابل مشاهده نیستند.
ذره‌بین یا ابزارهای بزرگنمایی می‌توانند برای بررسی نواحی حساس مفید باشند.
این روش‌ها به‌ویژه در اطراف گوشه‌ها، اتصالات، فصل مشترک فلز و رزین و محل تغییر ضخامت اهمیت دارند.
—
۶. بازرسی ابعادی
بررسی ابعاد ظاهری می‌تواند به کشف تغییر شکل یا جمع‌شدگی غیرعادی کمک کند.
در قطعات رزینی بزرگ، تغییر ابعاد ممکن است نشانه‌ای از تنش داخلی یا فرآیند تولید نامناسب باشد.
مقایسه قطعه با نقشه و ابعاد طراحی نیز بخشی از کنترل کیفیت است.
—
۷. اندازه‌گیری ضخامت
ضخامت یکی از پارامترهای مهم در عایق‌کاری رزینی است.
کم شدن ضخامت در یک نقطه ممکن است فاصله الکتریکی را کاهش دهد.
از طرف دیگر، ضخامت بیش از حد نیز همیشه مزیت نیست و می‌تواند انتقال حرارت، پخت و تنش داخلی را تغییر دهد.
بنابراین هدف، رسیدن به ضخامت طراحی‌شده و یکنواخت است.
—
۸. چرا ضخامت‌سنجی به تنهایی کافی نیست؟
ممکن است ضخامت ظاهری کاملاً مناسب باشد، اما داخل همان لایه حباب یا تخلخل وجود داشته باشد.
همچنین ممکن است رزین از زیرلایه جدا شده باشد، در حالی که اندازه‌گیری ضخامت از سطح، این مشکل را نشان ندهد.
بنابراین ضخامت‌سنجی باید در صورت نیاز با روش‌های دیگری همراه شود.
—
۹. تشخیص حباب‌های سطحی
حباب‌های نزدیک سطح معمولاً از طریق بازرسی چشمی قابل تشخیص هستند.
شکل، اندازه و محل آنها باید ثبت شود.
حباب نزدیک یک هادی یا ناحیه با میدان زیاد اهمیت بیشتری نسبت به حبابی دارد که در یک قسمت کم‌تنش قرار گرفته است.
—
۱۰. حفره داخلی
حفره داخلی ممکن است از سطح قابل مشاهده نباشد.
چنین حفره‌ای می‌تواند در اثر اختلاط نامناسب، ورود هوا، رطوبت، طراحی نامناسب فرآیند ریخته‌گری یا مشکلات پخت ایجاد شود.
تشخیص این نوع عیب به روش‌های تخصصی‌تری نیاز دارد.
—
۱۱. نقش آزمون تخلیه جزئی در تشخیص عیوب رزین اپوکسی
یکی از روش‌های مهم برای بررسی برخی عیوب داخلی، اندازه‌گیری تخلیه جزئی است.
وجود حفره، فصل مشترک نامناسب یا نقاط دارای تمرکز میدان می‌تواند در شرایط مشخص باعث ایجاد فعالیت تخلیه جزئی شود.
بنابراین اندازه‌گیری PD می‌تواند اطلاعاتی درباره کیفیت عایق فراهم کند که با مشاهده سطح به دست نمی‌آید. آزمون تخلیه جزئی یکی از روش‌های مهم در تشخیص غیرمخرب عیوب رزین اپوکسی عایق برق در برخی تجهیزات حساس است.
—
۱۲. هر تخلیه جزئی به معنی حباب نیست
این نکته بسیار مهم است.
تخلیه جزئی می‌تواند دلایل مختلفی داشته باشد و صرفاً مشاهده سیگنال PD نباید به‌طور خودکار به وجود حباب نسبت داده شود.
هندسه، فصل مشترک‌ها، اتصالات، کرونا و نویز محیطی نیز باید بررسی شوند.
—
۱۳. تشخیص مکان تخلیه جزئی
در تجهیزات بزرگ، صرفاً دانستن اینکه PD وجود دارد ممکن است کافی نباشد.
تعیین محل تقریبی فعالیت می‌تواند برای تصمیم‌گیری تعمیراتی بسیار ارزشمند باشد.
روش‌های مکان‌یابی باید متناسب با هندسه تجهیز و سیستم اندازه‌گیری انتخاب شوند.
—
۱۴. مشکل نویز در اندازه‌گیری PD
تجهیزات الکتریکی در محیط واقعی با منابع مختلف نویز مواجه هستند.
سوئیچینگ، تجهیزات الکترونیکی، ارتباطات و تخلیه‌های خارجی می‌توانند سیگنال‌هایی ایجاد کنند که با PD اشتباه گرفته شوند.
بنابراین تفسیر PD نیازمند تجربه و روش آزمون مناسب است.
—
۱۵. الگوی فازی تخلیه جزئی
در برخی آزمون‌ها، سیگنال تخلیه نسبت به فاز ولتاژ بررسی می‌شود.
الگوی حاصل می‌تواند به متخصص کمک کند تا بین برخی انواع فعالیت‌های تخلیه تمایز ایجاد کند.
با این حال، تشخیص نهایی نباید صرفاً بر اساس یک نمودار انجام شود.
—
۱۶. آزمون مقاومت عایقی
اندازه‌گیری مقاومت عایقی یکی دیگر از ابزارهای ساده و کاربردی است.
کاهش قابل توجه مقاومت ممکن است با رطوبت، آلودگی، آسیب یا مشکلات عایقی مرتبط باشد.
اما مقاومت عایقی بالا نیز به تنهایی ثابت نمی‌کند که قطعه فاقد حفره یا ترک داخلی است.
—
۱۷. تفاوت مقاومت عایقی با ولتاژ شکست
این دو مفهوم نباید با یکدیگر اشتباه شوند.
مقاومت عایقی بیانگر میزان مخالفت عایق با عبور جریان تحت شرایط آزمون است.
ولتاژ شکست به تنش الکتریکی لازم برای ایجاد شکست تحت شرایط آزمون مربوط می‌شود.
یک ماده ممکن است مقاومت عایقی مناسبی داشته باشد، اما برای ارزیابی کامل آن هنوز آزمون‌های دیگری لازم باشد.
—
۱۸. آزمون ولتاژ تحمل
آزمون ولتاژ تحمل می‌تواند برای ارزیابی رفتار نمونه در یک شرایط مشخص مفید باشد.
این آزمون بیشتر برای تشخیص اینکه نمونه در محدوده تعریف‌شده آزمون دچار شکست شده یا خیر استفاده می‌شود.
اما آزمون ولتاژ تحمل، ابزار تصویری برای تعیین محل یک حفره یا ترک نیست.
—
۱۹. تصویربرداری حرارتی
دوربین حرارتی می‌تواند توزیع دما روی سطح تجهیز را نشان دهد.
اگر قسمتی از سیستم الکتریکی بیش از حد گرم شود، ممکن است در تصویر حرارتی به صورت یک ناحیه گرم‌تر دیده شود.
این روش برای پیدا کردن برخی مشکلات حرارتی بسیار مفید است. تصویربرداری حرارتی می‌تواند در فرآیند تشخیص غیرمخرب عیوب رزین اپوکسی عایق برق، نواحی دارای رفتار دمایی غیرعادی را مشخص کند.
—
۲۰. آیا تصویر حرارتی مستقیماً عیب رزین را نشان می‌دهد؟
خیر.
یک نقطه داغ می‌تواند علت‌های مختلفی داشته باشد؛ از جمله افزایش مقاومت اتصال، بار زیاد، مشکل انتقال حرارت یا نقص داخلی.
بنابراین تصویر حرارتی باید به عنوان یک ابزار تشخیصی تلقی شود، نه یک آزمایش قطعی برای تعیین نوع عیب رزین.
—
۲۱. نقاط داغ و عایق رزینی
اگر انتقال حرارت از سیم‌پیچ به محیط به‌درستی انجام نشود، دمای موضعی افزایش می‌یابد.
افزایش دما می‌تواند به مرور خواص مواد عایقی را تحت تأثیر قرار دهد.
بنابراین ترکیب تصویربرداری حرارتی با اطلاعات بار و طراحی حرارتی می‌تواند بسیار مفید باشد.
—
۲۲. تشخیص جداشدگی از زیرلایه
جداشدگی بین رزین و فلز یا سرامیک ممکن است از بیرون به‌راحتی دیده نشود.
در برخی موارد، اختلاف رفتار حرارتی دو ماده می‌تواند به تشخیص ناحیه جداشده کمک کند.
با این حال، برای تأیید نهایی باید از روش مناسب و متناسب با ساختار قطعه استفاده شود.
—
۲۳. روش‌های حرارتی برای عیوب زیرسطحی
اگر یک ناحیه دارای جداشدگی یا حفره باشد، ممکن است انتقال حرارت آن با قسمت سالم تفاوت داشته باشد.
در تصویربرداری حرارتی، این اختلاف گاهی قابل مشاهده است.
اما حساسیت روش به اندازه و عمق عیب، جنس مواد، اختلاف دما و شرایط آزمون وابسته است.
—
۲۴. آزمون اولتراسونیک
در برخی قطعات جامد و ضخیم، روش‌های اولتراسونیک می‌توانند برای بررسی عیوب داخلی مورد استفاده قرار گیرند.
امواج صوتی در مواد مختلف رفتار متفاوتی دارند.
وجود برخی ناپیوستگی‌ها می‌تواند بازتاب یا عبور موج را تغییر دهد. انتخاب روش اولتراسونیک در تشخیص غیرمخرب عیوب رزین اپوکسی عایق برق باید با جنس و ضخامت قطعه هماهنگ باشد.
—
۲۵. محدودیت اولتراسونیک در رزین
رزین‌های مختلف از نظر ساختار، ضخامت، پرکننده و شرایط تولید یکسان نیستند.
به همین دلیل، انتخاب فرکانس، نوع مبدل و روش تفسیر داده باید برای همان قطعه مناسب باشد.
نباید نتیجه یک روش آزمایشگاهی را بدون اعتبارسنجی به همه انواع رزین تعمیم داد.
—
۲۶. رادیوگرافی و تصویربرداری داخلی
در برخی قطعات صنعتی، روش‌های تصویربرداری مبتنی بر پرتو می‌توانند برای مشاهده عیوب داخلی استفاده شوند.
این روش‌ها امکان بررسی ساختار داخلی بدون برش قطعه را فراهم می‌کنند.
با توجه به هزینه و الزامات ایمنی، معمولاً برای مواردی انتخاب می‌شوند که اطلاعات داخلی ارزش تشخیصی بالایی داشته باشد.
—
۲۷. تفاوت عیب سطحی و عیب داخلی
عیب سطحی معمولاً با روش‌های ساده‌تر قابل شناسایی است.
اما عیب داخلی ممکن است نیازمند تجهیزات تخصصی باشد.
به همین دلیل، یک سیستم کنترل کیفیت حرفه‌ای باید روش آزمون را متناسب با محل احتمالی عیب انتخاب کند.
برای خرید محصول کلیک کنید
۲۸. بررسی رطوبت بدون تخریب تجهیز
رطوبت می‌تواند عملکرد عایق را تغییر دهد، اما اندازه‌گیری مستقیم مقدار رطوبت درون یک قطعه جامد همیشه ساده نیست.
در برخی موارد، می‌توان از ترکیب مقاومت عایقی، پاسخ الکتریکی، شرایط محیطی و آزمون‌های تکمیلی برای ارزیابی وضعیت استفاده کرد.
—
۲۹. نشانه‌های غیرمستقیم رطوبت
کاهش مقاومت عایقی، افزایش جریان نشتی یا تغییر رفتار الکتریکی در شرایط مرطوب می‌تواند سرنخ باشد.
اما هیچ‌یک به تنهایی مقدار دقیق رطوبت داخل رزین را تعیین نمی‌کند.
تفسیر باید با توجه به سابقه تجهیز انجام شود.
—
۳۰. تشخیص ترک
ترک‌های باز یا سطحی معمولاً با بازرسی چشمی و بزرگنمایی قابل شناسایی هستند.
اما برای ترک‌های زیرسطحی یا ترک‌هایی که در عمق قرار دارند، روش‌های تخصصی‌تر لازم است.
اهمیت ترک نیز به جهت، عمق، محل و ارتباط آن با میدان الکتریکی بستگی دارد.
—
۳۱. ترک در نزدیکی هادی
اگر ترک در مجاورت یک هادی با پتانسیل بالا ایجاد شود، اهمیت آن بیشتر می‌شود.
ترک ممکن است فضای خالی ایجاد کند و میدان را در آن ناحیه تغییر دهد.
همچنین امکان نفوذ رطوبت به داخل ترک وجود دارد.
—
۳۲. جداشدگی بین دو لایه رزین
در اجرای چندلایه، اتصال مناسب میان لایه‌ها ضروری است.
آلودگی، فاصله زیاد بین دو مرحله اجرا، پخت بیش از حد لایه اول یا آماده‌سازی نامناسب می‌تواند چسبندگی بین‌لایه‌ای را کاهش دهد.
در برخی موارد، این نقص ممکن است در سطح ظاهری قابل مشاهده نباشد.
—
۳۳. بازرسی در حین تولید
تشخیص عیب فقط نباید به پایان تولید موکول شود.
کنترل مواد اولیه، بررسی فرآیند اختلاط، مشاهده جریان رزین، کنترل دما و بررسی نمونه‌های شاهد می‌تواند از ایجاد بسیاری از عیوب جلوگیری کند.
پیشگیری معمولاً ساده‌تر از پیدا کردن عیب پس از تکمیل قطعه است.
—
۳۴. نمونه شاهد برای تشخیص عیب
نمونه شاهد باید تا حد امکان با شرایط واقعی تولید هماهنگ باشد.
رزین، نسبت اختلاط، شرایط محیطی و زمان پخت باید ثبت شوند.
در صورت مشاهده مشکل در محصول نهایی، نمونه شاهد می‌تواند برای مقایسه و آزمون‌های تکمیلی مورد استفاده قرار گیرد.
—
۳۵. ترکیب چند روش تشخیصی
بهترین نتیجه معمولاً زمانی به دست می‌آید که چند روش در کنار هم استفاده شوند.
برای مثال:
بازرسی چشمی + ضخامت‌سنجی + مقاومت عایقی + PD + تصویربرداری حرارتی
هر روش بخشی از اطلاعات را فراهم میکند.
ترکیب این اطلاعات تصویر کامل‌تری از وضعیت تجهیز می‌دهد. ترکیب چند آزمون، دقت تشخیص غیرمخرب عیوب رزین اپوکسی عایق برق را در مقایسه با اتکا به یک شاخص افزایش می‌دهد.
—
۳۶. انتخاب روش بر اساس نوع عیب
اگر مشکل احتمالی ترک سطحی باشد، بازرسی چشمی و بزرگنمایی می‌تواند نقطه شروع مناسبی باشد و اگر حفره داخلی مطرح باشد، روش‌های تشخیص عیوب داخلی یا PD ممکن است اهمیت بیشتری داشته باشند. اگر مشکل افزایش دما باشد، تصویربرداری حرارتی می‌تواند اطلاعات بیشتری ارائه کند.
—
۳۷. عیب قابل مشاهده در برابر عیب قابل اندازه‌گیری
برخی عیوب ابتدا فقط به صورت تغییر در یک پارامتر الکتریکی ظاهر می‌شوند.
ممکن است هیچ نشانه ظاهری وجود نداشته باشد.
این موضوع نشان می‌دهد که کنترل وضعیت عایق نباید فقط بر ظاهر قطعه متکی باشد.
—
۳۸. بازرسی دوره‌ای
در تجهیزات مهم، بررسی دوره‌ای می‌تواند به شناسایی تغییرات تدریجی کمک کند.
ثبت نتایج هر بازدید امکان مقایسه روند تغییرات را فراهم میکند.
برای مثال، افزایش تدریجی دما یا تغییر روند یک پارامتر الکتریکی ممکن است از یک نتیجه منفرد ارزش تشخیصی بیشتری داشته باشد.
—
۳۹. مقایسه با وضعیت اولیه
یکی از بهترین روش‌های ارزیابی، مقایسه وضعیت فعلی با اطلاعات زمان راه‌اندازی است.
اگر مقاومت عایقی، تصویر حرارتی یا سایر پارامترهای قابل اندازه‌گیری در ابتدا ثبت شده باشند، تغییرات بعدی راحت‌تر تفسیر می‌شوند.
—
۴۰. اهمیت ثبت شرایط آزمون
نتیجه آزمون بدون ذکر شرایط آن ارزش محدودی دارد.
دمای محیط، رطوبت، ولتاژ آزمون، مدت آزمون، وضعیت بار، نوع دستگاه اندازه‌گیری و روش اتصال باید در گزارش ثبت شوند.
بدون این اطلاعات، مقایسه نتایج در زمان‌های مختلف دشوار می‌شود.
—
۴۱. تشخیص عیب در رزین پادنار 8119
در مورد رزین اپوکسی عایق برق پادنار 8119، داده‌های ارائه‌شده شامل نتایج آزمون نمونه ۱ میلی‌متری در شرایط خشک و مرطوب است.
بر اساس این اطلاعات، ولتاژ شکست نمونه در شرایط خشک ۲۱٬۰۰۰ ولت و در شرایط مرطوب ۱۴٬۰۰۰ ولت اعلام شده است.
همچنین ولتاژ تحمل یک‌دقیقه‌ای در شرایط خشک ۳٬۵۰۰ ولت و در شرایط مرطوب ۲٬۵۰۰ ولت اعلام شده است.
این داده‌ها برای شناخت رفتار الکتریکی نمونه مورد آزمون مفید هستند، اما وجود آنها به معنی ارائه یک روش غیرمخرب برای تشخیص تمام عیوب قطعه یا تعیین کیفیت یک تجهیز کامل نیست.
—
۴۲. چرا آزمون شکست، غیرمخرب محسوب نمی‌شود؟
آزمون شکست ماهیتاً برای تعیین نقطه‌ای انجام می‌شود که نمونه دچار شکست الکتریکی می‌شود.
بنابراین نمی‌توان آن را در همان مفهوم آزمون غیرمخرب قرار داد.
برای کنترل قطعات تولیدی، روش‌هایی که بدون آسیب رساندن به قطعه اطلاعات لازم را ارائه می‌کنند، ارزش ویژه‌ای دارند.
—
۴۳. تفاوت آزمون غیرمخرب با آزمون تأیید عملکرد
آزمون غیرمخرب معمولاً به دنبال پیدا کردن عیب بدون از بین بردن قطعه است.
اما آزمون عملکردی ممکن است هدف دیگری داشته باشد.
یک تجهیز می‌تواند در آزمون عملکردی قبول شود، ولی همچنان عیبی داشته باشد که روش آزمون مورد استفاده قادر به شناسایی آن نبوده است.
—
۴۴. خطر اتکا به یک شاخص
فرض کنیم مقاومت عایقی یک قطعه بسیار بالا باشد.
این موضوع به تنهایی ثابت نمی‌کند که داخل رزین حباب یا ترک وجود ندارد.
به همین شکل، نبود PD نیز به تنهایی نمی‌تواند همه انواع عیوب مکانیکی یا حرارتی را رد کند.
—
۴۵. اولویت‌بندی بازرسی
برای یک پروژه صنعتی، لازم نیست همه روش‌ها برای همه قطعات اجرا شوند.
بهتر است ابتدا ریسک‌های اصلی شناسایی شوند.
سپس بر اساس ریسک، حساسیت تجهیز و هزینه آزمون، روش مناسب انتخاب شود.
—
۴۶. یک برنامه ساده تشخیص عیب
برای بسیاری از پروژه‌ها می‌توان فرآیند را به صورت زیر سازمان‌دهی کرد:
۱. شناسایی تجهیز و سابقه آن
۲. بازرسی ظاهری
۳. بررسی ابعاد و ضخامت
۴. ثبت شرایط محیطی
۵. انجام آزمون‌های الکتریکی مورد نیاز
۶. بررسی حرارتی در صورت وجود علائم گرمایی
۷. انجام PD یا روش‌های تخصصی در تجهیزات حساس
۸. مقایسه با داده‌های قبلی
۹. تحلیل علت احتمالی
۱۰. تصمیم درباره تعمیر، ادامه کار یا تعویض
—
۴۷. تشخیص عیب بدون تشخیص علت کافی نیست
ممکن است یک ترک شناسایی شود.
اما سؤال مهم‌تر این است که چرا ترک ایجاد شده است.
اگر علت، تنش حرارتی، پخت نامناسب، اختلاف انبساط یا ضربه مکانیکی باشد و فقط ترک ترمیم شود، احتمال برگشت مشکل وجود دارد.
—
۴۸. ارتباط عیب با شرایط بهره‌برداری
یک نقص ممکن است در شرایط عادی هیچ علامت محسوسی ایجاد نکند.
اما در دمای بالا، رطوبت، بار زیاد یا اضافه‌ولتاژ ممکن است اهمیت آن افزایش پیدا کند.
بنابراین تفسیر عیب باید با شرایط واقعی بهره‌برداری همراه باشد.
—
۴۹. معیار تصمیم‌گیری برای تعمیر
وجود هر نقص الزاماً به معنی تعویض فوری قطعه نیست.
شدت عیب، محل آن، روند رشد، اهمیت تجهیز و امکان آزمون پس از تعمیر باید بررسی شوند.
در تجهیزات حیاتی، تصمیم نهایی بهتر است توسط متخصص مسئول سیستم عایقی و بهره‌برداری اتخاذ شود.
—
۵۰. جمع‌بندی
تشخیص عیوب رزین اپوکسی عایق برق، فرآیندی چندمرحله‌ای است و نمی‌توان همه مشکلات را با یک آزمون شناسایی کرد.
بازرسی چشمی برای عیوب سطحی، ضخامت‌سنجی برای کنترل هندسه، اندازه‌گیری مقاومت عایقی برای بررسی رفتار الکتریکی، آزمون تخلیه جزئی برای برخی عیوب داخلی، تصویربرداری حرارتی برای شناسایی الگوهای غیرعادی دما و روش‌های تخصصی تصویربرداری یا آزمون‌های غیرمخرب برای ساختارهای خاص، هر کدام جایگاه خود را دارند.
نکته اصلی این است که روش تشخیص باید از نوع عیب پیروی کند، نه اینکه یک آزمون واحد برای همه مشکلات عایق استفاده شود.
در مورد رزین اپوکسی عایق برق پادنار 8119 نیز داده‌های آزمون ارائه‌شده درباره نمونه ۱ میلی‌متری می‌توانند بخشی از ارزیابی عملکرد الکتریکی ماده باشند، اما برای تشخیص عیوب داخلی یا تعیین قابلیت اطمینان یک تجهیز کامل، باید روش آزمون متناسب با ساختار واقعی تجهیز انتخاب و اجرا شود. انتخاب روش مناسب برای تشخیص غیرمخرب عیوب رزین اپوکسی عایق برق باید بر اساس نوع نقص و شرایط واقعی تجهیز انجام شود.
۰ دیدگاه