دانشنامه جامع اپوکسی عایق الکتریکی27
27
فصل ۲۷: کنترل ضخامت و یکنواختی پوشش رزین اپوکسی عایق برق؛ روش‌های اندازه‌گیری، خطاها و تأثیر ضخامت بر عملکرد الکتریکی
مقدمه
در اجرای رزین اپوکسی عایق برق، ضخامت پوشش یکی از مهم‌ترین پارامترهایی است که می‌تواند بر عملکرد الکتریکی، مکانیکی، حرارتی و رطوبتی لایه عایق اثر بگذارد. ضخامت بیشتر لزوماً به معنی عایق‌کاری بهتر نیست و ضخامت کمتر نیز همیشه به معنی عملکرد ضعیف نیست. آنچه اهمیت دارد، دستیابی به ضخامت مناسب، یکنواخت و متناسب با کاربرد، سطح زیرکار، روش اجرا و شرایط کاری است.
در پوشش‌های عایق الکتریکی، یک لایه بسیار نازک ممکن است در نقاطی از سطح، پوشش کامل ایجاد نکند و نقاط ضعیف الکتریکی به وجود آورد. از طرف دیگر، اجرای یک لایه بسیار ضخیم می‌تواند باعث افزایش تنش‌های ناشی از جمع‌شدگی، ایجاد حباب، ترک، پوسته‌شدن، باقی‌ماندن حلال یا اجزای فرار و ایجاد ناهماهنگی در پخت شود.
بنابراین در اجرای رزین اپوکسی عایق الکتریکی باید ضخامت اسمی، حداقل ضخامت، حداکثر ضخامت مجاز، یکنواختی سطح و کیفیت پخت در کنار یکدیگر کنترل شوند.
—
۱. چرا ضخامت رزین اپوکسی عایق برق اهمیت دارد؟
وظیفه اصلی پوشش عایق، ایجاد یک سد الکتریکی مطمئن میان سطح مورد نظر و محیط یا بخش‌های رسانا است. اگر پوشش در تمام نقاط سطح پیوسته نباشد، جریان الکتریکی می‌تواند از نقاط ضعیف عبور کند.
در یک پوشش عایق، موارد زیر اهمیت دارند:
– ضخامت واقعی پوشش
– یکنواختی ضخامت
– وجود یا عدم وجود حفره
– وجود حباب
– ترک و ریزترک
– چسبندگی به زیرکار
– میزان پخت
– رطوبت جذب‌شده
– کیفیت سطح زیرین
– شکل هندسی قطعه
– دما و شرایط کاری
بنابراین نمی‌توان عملکرد یک رزین اپوکسی عایق برق را فقط بر اساس عدد ضخامت ارزیابی کرد.
—
۲. ضخامت پوشش و ولتاژ شکست الکتریکی
یکی از برداشت‌های اشتباه در مورد عایق‌های الکتریکی این است که تصور شود با دو برابر کردن ضخامت، ولتاژ قابل تحمل نیز دقیقاً دو برابر خواهد شد.
در شرایط ایده‌آل و در یک ماده همگن، افزایش ضخامت می‌تواند فاصله الکتریکی را افزایش دهد؛ اما در پوشش واقعی عوامل متعددی وجود دارند که رابطه ساده بین ضخامت و ولتاژ شکست را محدود می‌کنند.
برای مثال اگر در پوشش یک حباب وجود داشته باشد، میدان الکتریکی در اطراف آن می‌تواند یکنواخت نباشد. همچنین وجود رطوبت، ترک، ناخالصی یا چسبندگی ضعیف می‌تواند عملکرد واقعی عایق را کاهش دهد.
بنابراین:
ضخامت بیشتر + کیفیت پایین = الزاماً عایق بهتر نیست.
اما:
ضخامت مناسب + پوشش یکنواخت + چسبندگی مناسب + پخت صحیح = شرایط مطلوب‌تر برای عملکرد عایقی.
—
۳. ضخامت خشک و ضخامت تر چیست؟
در اجرای رزین اپوکسی باید میان ضخامت تر و ضخامت خشک تفاوت قائل شد.
ضخامت تر
ضخامتی است که بلافاصله پس از اجرای رزین و قبل از تکمیل فرایند پخت اندازه‌گیری می‌شود.
ضخامت خشک
ضخامتی است که پس از تکمیل پخت و تثبیت پوشش اندازه‌گیری می‌شود.
در برخی سیستم‌ها تفاوت بین ضخامت تر و خشک بسیار کم است، در حالی که در سیستم‌های دارای حلال یا مواد فرار می‌تواند محسوس‌تر باشد.
بنابراین اگر در دستورالعمل یک محصول ضخامت مشخصی تعیین شده باشد، باید مشخص شود که منظور ضخامت تر، ضخامت خشک یا ضخامت نهایی پس از پخت است.
—
۴. یکنواختی ضخامت از خود ضخامت اسمی مهم‌تر است
فرض کنید یک سطح با ضخامت متوسط ۱ میلی‌متر پوشانده شده است.
اگر در یک قسمت ضخامت ۰/۳ میلی‌متر، در قسمت دیگری ۱ میلی‌متر و در قسمت دیگر ۲ میلی‌متر باشد، نمی‌توان صرفاً با گفتن «ضخامت پوشش ۱ میلی‌متر است» کیفیت آن را توصیف کرد.
در کاربردهای عایق الکتریکی، نقاط نازک می‌توانند به عنوان نقاط بحرانی عمل کنند.
بنابراین بهتر است کنترل ضخامت شامل موارد زیر باشد:
1. ضخامت حداقل
2. ضخامت متوسط
3. ضخامت حداکثر
4. دامنه تغییرات ضخامت
5. محل نقاط بحرانی
6. بررسی گوشه‌ها و لبه‌ها
7. بررسی فرورفتگی‌ها و حفره‌های سطح
8. بررسی مناطق دارای تجمع رزین
—
۵. نقاطی که معمولاً ضخامت کمتری دارند
در اجرای دستی رزین اپوکسی عایق برق ضخامت در تمام نقاط سطح یکسان باقی نمی‌ماند.
نقاط حساس عبارت‌اند از:
لبه‌ها
در گوشه‌های تیز، رزین تمایل دارد به سمت کناره حرکت کند و ضخامت پوشش در بخش‌های خاصی کاهش یابد.
گوشه‌های داخلی
در گوشه‌های داخلی ممکن است تجمع رزین ایجاد شود یا در صورت اجرای نامناسب، پوشش در مجاورت گوشه به صورت ناقص تشکیل شود.
سطوح عمودی
در سطوح عمودی احتمال شره کردن رزین وجود دارد.
سوراخ‌ها و فرورفتگی‌ها
در قسمت‌های فرورفته ممکن است ضخامت بیشتر از بخش‌های مجاور شود.
مناطق با زبری زیاد
زبری زیاد می‌تواند باعث شود ضخامت پوشش روی قله‌ها و دره‌های سطح متفاوت باشد.
—
۶. تأثیر زبری سطح بر ضخامت واقعی
اگر سطح فلزی یا سرامیکی بسیار زبر باشد، اندازه‌گیری ضخامت پوشش باید با دقت بیشتری انجام شود.
فرض کنید سطح دارای قله و دره‌های متعدد باشد. وقتی رزین روی آن اجرا می‌شود، ممکن است ضخامت اندازه‌گیری‌شده نسبت به سطح مرجع هندسی با ضخامت واقعی ماده متفاوت باشد.
به همین دلیل، آماده‌سازی سطح که در فصل‌های قبلی بررسی شد، مستقیماً با کنترل ضخامت ارتباط دارد.
سطح مناسب باید:
– تمیز باشد؛
– فاقد چربی باشد؛
– فاقد گردوغبار باشد؛
– فاقد رطوبت اضافی باشد؛
– دارای زبری مناسب باشد؛
– پوسته‌های سست نداشته باشد؛
– و در صورت وجود پوشش قدیمی، از نظر چسبندگی بررسی شده باشد.
—
۷. روش‌های کنترل ضخامت رزین اپوکسی عایق برق
بسته به جنس زیرکار، روش اجرا، هندسه قطعه و دقت مورد نیاز، روش‌های مختلفی برای کنترل ضخامت وجود دارد.
۷-۱. کنترل مقدار مصرف
یکی از ساده‌ترین روش‌ها، محاسبه مقدار رزین مصرف‌شده نسبت به مساحت سطح است.
اگر جرم یا حجم رزین مشخص باشد، می‌توان یک تخمین اولیه از ضخامت متوسط به دست آورد.
این روش برای کنترل تولید و اجرای صنعتی مفید است، اما به تنهایی نمی‌تواند یکنواختی پوشش را اثبات کند.
زیرا ممکن است مقدار کل رزین صحیح باشد ولی بخشی از سطح ضخیم و بخش دیگری بسیار نازک باشد.
—
۷-۲. شانه ضخامت تر
در برخی پوشش‌ها از شانه مخصوص اندازه‌گیری ضخامت تر استفاده می‌شود.
این ابزار در زمان اجرای رزین می‌تواند برای بررسی تقریبی ضخامت مفید باشد.
مزیت آن:
– سریع است؛
– هزینه نسبتاً پایین دارد؛
– برای کنترل حین اجرا مناسب است.
اما باید در نظر داشت که ضخامت تر الزاماً برابر با ضخامت نهایی خشک نیست.
—
۸. ضخامت‌سنج‌های الکترونیکی
برای برخی سطوح فلزی می‌توان از ضخامت‌سنج‌های مناسب پوشش استفاده کرد.
انتخاب دستگاه باید بر اساس نوع زیرکار و نوع پوشش انجام شود.
برای مثال، روش اندازه‌گیری مناسب برای:
– فولاد
– آهن
– آلومینیوم
– مس
– سطوح غیر فلزی
– سرامیک
لزوماً یکسان نیست.
بنابراین قبل از استفاده از ضخامت‌سنج باید مشخص شود که دستگاه برای ترکیب زیرکار + پوشش مورد نظر مناسب است.
—
۹. اندازه‌گیری نقطه‌ای یا شبکه‌ای؟
در پروژه‌های مهم بهتر است ضخامت تنها در یک نقطه اندازه‌گیری نشود.
می‌توان سطح را به چند ناحیه تقسیم کرد و در هر ناحیه یک یا چند اندازه‌گیری انجام داد.
برای مثال:
ناحیه| وضعیت مورد بررسی
مرکز سطح| ضخامت عمومی
گوشه‌ها| کاهش یا افزایش ضخامت
لبه‌ها| احتمال نازک‌شدن
فرورفتگی‌ها| تجمع رزین
محل اتصالات| پوشش موضعی
مناطق تعمیرشده| ضخامت ترمیم
نقاط دارای تغییر هندسه| یکنواختی
این روش اطلاعات بسیار بیشتری نسبت به یک اندازه‌گیری منفرد ارائه می‌دهد.
—
۱۰. ضخامت زیاد چه مشکلاتی ایجاد میکند؟
افزایش بیش از حد ضخامت در یک مرحله می‌تواند مشکلات مختلفی ایجاد کند.
۱۰-۱. ایجاد حباب
در لایه ضخیم، خروج حباب‌های ایجادشده در زمان اختلاط دشوارتر است.
۱۰-۲. گرمای ناشی از واکنش پخت
برخی سیستم‌های اپوکسی در هنگام پخت گرما تولید می‌کنند. افزایش جرم رزین در یک ناحیه می‌تواند شرایط حرارتی متفاوتی ایجاد کند.
۱۰-۳. جمع‌شدگی و تنش داخلی
پخت رزین ممکن است با تغییر حجم همراه باشد. اگر لایه بسیار ضخیم باشد، تنش‌های داخلی می‌توانند اهمیت بیشتری پیدا کنند.
۱۰-۴. پخت نامتوازن
در برخی شرایط، بخش بیرونی و داخلی لایه ممکن است رفتار پخت یکسانی نداشته باشند.
۱۰-۵. ترک یا جداشدگی
در صورت نامتناسب بودن ضخامت با فرمولاسیون، زیرکار و شرایط کاری، احتمال بروز تنش و آسیب افزایش می‌یابد.
—
۱۱. لایه نازک چه مشکلاتی ایجاد میکند؟
از سوی دیگر، اجرای بیش از حد نازک نیز می‌تواند مشکل‌ساز باشد.
مهم‌ترین مشکلات عبارت‌اند از:
– پوشش ناقص سطح؛
– نمایان شدن نقاط زیرکار؛
– کاهش فاصله عایقی در نقاط خاص؛
– افزایش احتمال ایجاد سوراخ‌های ریز؛
– کاهش مقاومت موضعی در برابر رطوبت؛
– آسیب‌پذیری بیشتر در برابر خراش؛
– کاهش حفاظت مکانیکی.
بنابراین هدف، «حداکثر ضخامت ممکن» نیست؛ بلکه ضخامت مهندسی‌شده و یکنواخت است.
—
۱۲. کنترل ضخامت در چندلایه‌کاری
گاهی اجرای چند لایه نازک‌تر نسبت به اجرای یک لایه بسیار ضخیم، کنترل بهتری ایجاد میکند.
در این حالت باید زمان مناسب بین لایه‌ها رعایت شود.
اجرای لایه دوم باید زمانی انجام شود که شرایط سطح برای چسبندگی مناسب باشد.
اگر لایه اول کاملاً سخت و براق شده باشد، ممکن است آماده‌سازی سطح بین لایه‌ها ضرورت پیدا کند.
بنابراین نمی‌توان یک زمان ثابت را برای تمام رزین‌های اپوکسی تعیین کرد.
دستورالعمل فنی همان محصول و شرایط واقعی محیط باید ملاک قرار گیرد.
—
۱۳. رابطه ضخامت و تخلیه جزئی
یکی از موضوعات مهم در عایق‌های ولتاژ متوسط و بالا، تخلیه جزئی است.
حباب، حفره و فضای خالی داخل یا زیر پوشش می‌تواند باعث تمرکز میدان الکتریکی شود.
بنابراین گاهی افزایش ضخامت، بدون کنترل کیفیت داخلی پوشش، نتیجه مطلوبی ایجاد نمی‌کند.
یک پوشش ۲ میلی‌متری دارای حباب ممکن است از نظر عملکرد الکتریکی نامطلوب‌تر از یک پوشش ۱ میلی‌متری کاملاً متراکم و یکنواخت باشد.
به همین دلیل کنترل ضخامت باید همراه با کنترل:
– حباب؛
– حفره؛
– چسبندگی؛
– ترک؛
– پخت؛
– و یکنواختی سطح
انجام شود.
—
۱۴. کنترل ضخامت در ترمیم مقره
در ترمیم مقره نیز ضخامت اهمیت زیادی دارد.
اگر رزین برای ترمیم موضعی یک مقره سرامیکی یا بخش آسیب‌دیده آن استفاده شود، نباید تنها حجم زیادی از رزین روی محل آسیب‌دیده ریخته شود.
ابتدا باید مشخص شود که آسیب:
– سطحی است؛
– ترک سطحی است؛
– شکستگی موضعی است؛
– یا آسیب ساختاری و عمیق است.
رزین اپوکسی می‌تواند در برخی کاربردها برای ترمیم یا ایجاد لایه عایق سطحی استفاده شود، اما آسیب ساختاری جدی به مقره لزوماً با پوشاندن سطح قابل اصلاح نیست و ممکن است تعویض قطعه ضرورت داشته باشد.
پس ضخامت رزین نباید جایگزین ارزیابی مهندسی وضعیت مقره شود.
—
۱۵. کنترل ضخامت در عایق‌کاری کوره القایی
در کوره القایی شرایط پیچیده‌تر است.
در این کاربرد علاوه بر عایق الکتریکی، موارد زیر نیز اهمیت دارند:
– دمای کاری؛
– سیکل‌های حرارتی؛
– انبساط و انقباض؛
– ارتعاش؛
– تنش مکانیکی؛
– رطوبت؛
– میدان الکترومغناطیسی؛
– فاصله از بخش‌های داغ؛
– نوع زیرکار.
بنابراین نمی‌توان صرفاً با افزایش ضخامت رزین، عملکرد عایق کوره القایی را تضمین کرد.
ضخامت باید مطابق سیستم عایقی طراحی‌شده و مشخصات واقعی محل استفاده تعیین شود.
—
۱۶. ضخامت رزین و دما
رزین اپوکسی در دماهای مختلف می‌تواند رفتار متفاوتی داشته باشد.
افزایش دما ممکن است موجب:
– تغییر خواص مکانیکی؛
– تغییر ضریب انبساط؛
– تغییر مقاومت الکتریکی؛
– تغییر تنش‌های داخلی؛
– و در دماهای بالاتر، تخریب تدریجی پلیمر
شود.
بنابراین اگر یک رزین در شرایط آزمایشگاهی عملکرد مناسبی داشته باشد، این موضوع به‌تنهایی به معنی عملکرد یکسان در دمای بالای صنعتی نیست.
این مسئله برای کوره‌های القایی، موتورها، ترانسفورماتورها و تجهیزات صنعتی گرم اهمیت بیشتری دارد.
—
۱۷. آیا افزایش ضخامت همیشه ولتاژ قابل تحمل را افزایش می‌دهد؟
خیر.
این موضوع باید با احتیاط بیان شود.
ضخامت یکی از عوامل مؤثر بر عملکرد عایقی است، اما ولتاژ شکست تابع مجموعه‌ای از عوامل است.
از جمله:
– نوع رزین؛
– ساختار شیمیایی؛
– میزان پخت؛
– ضخامت؛
– یکنواختی؛
– رطوبت؛
– دما؛
– شکل الکترودها؛
– کیفیت سطح؛
– حباب و حفره؛
– مدت اعمال ولتاژ؛
– روش آزمون؛
– و شرایط محیطی.
بنابراین عدد حاصل از یک آزمون را نباید بدون توجه به شرایط آزمون به تمام ضخامت‌ها و تمام تجهیزات تعمیم داد.
—
۱۸. کنترل ضخامت در لبه‌ها و گوشه‌ها
یکی از مهم‌ترین خطاهای اجرای پوشش عایق، تمرکز بر قسمت‌های صاف و بی‌توجهی به لبه‌ها است.
در طراحی و اجرای عایق الکتریکی باید لبه‌ها، زوایا، پیچ‌ها، محل اتصال کابل و بخش‌های انتقالی با دقت بیشتری بررسی شوند.
در این مناطق امکان ایجاد:
– نازک‌شدن پوشش؛
– حباب؛
– ترک؛
– تجمع رزین؛
– یا تمرکز میدان
وجود دارد.
به همین دلیل در کنترل کیفیت پوشش، بازرسی چشمی لبه‌ها اهمیت زیادی دارد.
—
۱۹. کنترل ضخامت با وزن رزین
برای پروژه‌های بزرگ می‌توان مقدار رزین مصرفی را نیز ثبت کرد.
به طور ساده:
مقدار مصرف کل رزین ÷ مساحت پوشش‌شده = مقدار متوسط مصرف به ازای واحد سطح
سپس با توجه به چگالی ماده می‌توان تخمین اولیه‌ای از ضخامت متوسط به دست آورد.
این روش برای کنترل مصرف بسیار مفید است، ولی همان‌طور که گفته شد، میانگین ضخامت نمی‌تواند یکنواختی سطح را اثبات کند.
ممکن است ۱۰ کیلوگرم رزین برای یک سطح مشخص مصرف شده باشد، ولی توزیع آن در سطح کاملاً یکنواخت نباشد.
—
۲۰. کنترل ضخامت در تولید صنعتی
در تولید صنعتی، کنترل ضخامت بهتر است به صورت یک سیستم چندمرحله‌ای انجام شود:
مرحله اول: کنترل مواد اولیه
بررسی:
– نوع رزین؛
– نوع سخت‌کننده؛
– نسبت اختلاط؛
– تاریخ تولید؛
– شرایط نگهداری.
مرحله دوم: کنترل سطح
بررسی:
– تمیزی؛
– خشکی؛
– زبری؛
– آلودگی؛
– پوشش قدیمی.
مرحله سوم: کنترل اجرای اولیه
بررسی:
– مقدار مصرف؛
– ضخامت تر؛
– روش اجرا؛
– دمای محیط.
مرحله چهارم: کنترل بعد از پخت
بررسی:
– ضخامت خشک؛
– یکنواختی؛
– چسبندگی؛
– ترک؛
– حباب؛
– ظاهر.
مرحله پنجم: آزمون الکتریکی
در صورت نیاز و بر اساس مشخصات پروژه:
– مقاومت عایقی؛
– استقامت دی‌الکتریک؛
– آزمون ولتاژ تحمل؛
– یا سایر آزمون‌های تعیین‌شده.
—
۲۱. رابطه ضخامت و چسبندگی
افزایش ضخامت می‌تواند تنش‌های بیشتری را در محل اتصال پوشش به زیرکار ایجاد کند.
این موضوع زمانی مهم‌تر می‌شود که ضریب انبساط حرارتی رزین و زیرکار متفاوت باشد.
برای مثال در یک سیستم شامل فلز و رزین، تغییر دما می‌تواند باعث انبساط متفاوت دو ماده شود.
اگر چسبندگی مناسب نباشد، این تنش‌ها ممکن است به:
– جداشدگی؛
– تاول؛
– ترک؛
– یا نفوذ رطوبت
منجر شوند.
بنابراین کنترل ضخامت باید همراه با کنترل چسبندگی انجام شود.
—
۲۲. ضخامت مناسب برای رزین اپوکسی عایق برق چگونه تعیین می‌شود؟
یک عدد واحد را نمی‌توان برای همه کاربردها به عنوان ضخامت استاندارد اعلام کرد.
ضخامت مناسب باید بر اساس موارد زیر تعیین شود:
1. نوع رزین
2. دستورالعمل سازنده
3. ولتاژ کاری
4. شرایط محیطی
5. نوع زیرکار
6. دمای کاری
7. شکل قطعه
8. روش اجرا
9. الزامات مکانیکی
10. نتایج آزمون‌های مربوط به همان سیستم
این نکته به‌خصوص برای عایق ولتاژ متوسط و بالا بسیار مهم است.
—
۲۳. اطلاعات مرجع رزین اپوکسی عایق برق پادنار ۸۱۱۹
طبق اطلاعات مرجع ارائه‌شده برای رزین اپوکسی عایق برق پادنار کد ۸۱۱۹، برای یک نمونه با ضخامت یک میلی‌متر روی سطح «مقره چرخی»، نتایج زیر به عنوان داده مرجع محصول اعلام شده است:
شرایط آزمون| ولتاژ شکست اعلام‌شده| ولتاژ تحمل یک‌دقیقه‌ای اعلام‌شده
خشک| ۲۱٬۰۰۰ ولت| ۳٬۵۰۰ ولت
مرطوب| ۱۴٬۰۰۰ ولت| ۲٬۵۰۰ ولت
همچنین مرجع ارائه‌شده برای این اطلاعات، وزارت نیرو – دانشکده شهید عباسپور با شماره تأیید اعلام‌شده 84-4-11 است.
این اعداد باید به عنوان نتایج آزمون نمونه و شرایط آزمون مربوط به همان مرجع تفسیر شوند و نباید بدون انجام آزمون‌های متناسب، به تمام ضخامت‌ها، تمام زیرکارها یا تمام تجهیزات برقی تعمیم داده شوند.
به‌ویژه عدد ۲۱ کیلوولت در آزمون یک نمونه یک‌میلی‌متری، به‌تنهایی به معنی آن نیست که هر تجهیز دارای ولتاژ نامی ۲۱ یا ۲۲ کیلوولت را می‌توان صرفاً با همین پوشش ایمن کرد.
—
۲۴. چرا شرایط خشک و مرطوب تفاوت ایجاد میکند؟
مقایسه داده‌های اعلام‌شده برای شرایط خشک و مرطوب نشان می‌دهد که رطوبت می‌تواند بر رفتار عایق اثرگذار باشد.
این موضوع از نظر کاربردهای بیرونی، مقره‌ها، تابلوهای صنعتی، محیط‌های مرطوب و تجهیزات در معرض شست‌وشو اهمیت دارد.
بنابراین اگر پوشش برای محیط مرطوب طراحی می‌شود، نباید فقط نتایج آزمون خشک مبنا قرار گیرد.
در پروژه‌های حساس بهتر است شرایط واقعی بهره‌برداری تا حد امکان در برنامه کنترل کیفیت و آزمون‌ها لحاظ شود.
—
۲۵. اشتباهات رایج در کنترل ضخامت
اشتباه اول: یک بار اندازه‌گیری کردن
یک نقطه نماینده کل سطح نیست.
اشتباه دوم: توجه فقط به ضخامت متوسط
ممکن است میانگین مناسب باشد ولی نقاط بحرانی بسیار نازک باشند.
اشتباه سوم: افزایش ضخامت برای جبران اجرای نامناسب
رزین بیشتر همیشه مشکل چسبندگی یا حباب را حل نمی‌کند.
اشتباه چهارم: نادیده گرفتن گوشه‌ها
بسیاری از عیوب موضعی در نقاط هندسی خاص ایجاد می‌شوند.
اشتباه پنجم: یکی دانستن ضخامت تر و خشک
این دو الزاماً برابر نیستند.
اشتباه ششم: تعمیم نتیجه یک آزمایش به تمام کاربردها
نتیجه آزمون باید همراه با مشخصات نمونه و شرایط آزمون تفسیر شود.
—
۲۶. چک‌لیست کنترل ضخامت رزین اپوکسی عایق برق
پیش از تأیید پوشش، موارد زیر قابل بررسی است:
– [ ] سطح کاملاً تمیز است.
– [ ] رطوبت سطح کنترل شده است.
– [ ] نسبت اختلاط رزین و سخت‌کننده رعایت شده است.
– [ ] زمان کارپذیری رعایت شده است.
– [ ] ضخامت تر در نقاط مشخص کنترل شده است.
– [ ] ضخامت خشک در صورت نیاز کنترل شده است.
– [ ] نقاط نازک شناسایی شده‌اند.
– [ ] نقاط دارای تجمع بیش از حد رزین بررسی شده‌اند.
– [ ] لبه‌ها و گوشه‌ها بررسی شده‌اند.
– [ ] حباب و حفره قابل مشاهده وجود ندارد.
– [ ] ترک یا پوسته‌شدن وجود ندارد.
– [ ] چسبندگی مناسب است.
– [ ] پخت کامل شده است.
– [ ] شرایط دمایی پروژه در نظر گرفته شده است.
– [ ] در کاربردهای حساس، آزمون الکتریکی مناسب انجام شده است.
—
۲۷. جمع‌بندی
کنترل ضخامت رزین اپوکسی عایق برق یکی از ارکان اصلی کنترل کیفیت عایق‌کاری است، اما ضخامت به تنهایی معیار کافی برای قضاوت درباره عملکرد یک پوشش عایق نیست.
پوشش مناسب باید:
ضخامت کافی + یکنواختی + چسبندگی + پخت صحیح + حداقل حباب و حفره + مقاومت مناسب در برابر شرایط محیطی
را به صورت هم‌زمان داشته باشد.
در ترمیم مقره، ضخامت باید با وضعیت آسیب و هندسه قطعه هماهنگ شود. در کوره القایی نیز علاوه بر ضخامت، دما، سیکل حرارتی، ارتعاش و شرایط الکتریکی باید بررسی شود.
همچنین در عایق‌های ولتاژ متوسط و بالا، نتیجه آزمون یک نمونه مشخص نباید بدون بررسی شرایط واقعی به کل سیستم تعمیم داده شود.
برای رزین اپوکسی عایق برق پادنار ۸۱۱۹ نیز داده‌های آزمون اعلام‌شده برای نمونه یک‌میلی‌متری روی مقره چرخی باید در همان چارچوب تفسیر شوند؛ یعنی به عنوان داده مرجع یک آزمون مشخص، نه یک فرمول عمومی برای تعیین ضخامت تمام تجهیزات.
برای دریافت مشاوره فنی درباره کاربرد، ضخامت و روش اجرای رزین اپوکسی عایق برق پادنار، شماره ۰۹۲۲۱۶۰۹۵۰۹ به عنوان شماره مشاوره فنی اعلام شده است.
۰ دیدگاه