دانشنامه جامع کمپرس یخ16
فصل ۱۶
دانشنامه جامع کمپرس یخ و ژلپک
انتخاب و طراحی فیلم و کیسه مناسب برای ژلپک؛ جنس، ضخامت، آببندی، مقاومت در برابر انجماد و دوام
—
۱۶-۱ ـ مقدمه
در تولید ژلپک، ماده داخل بسته تنها یک بخش از محصول نهایی است. حتی اگر فرمولاسیون ژل از نظر جذب آب، ظرفیت سرمایشی و پایداری مناسب باشد، یک کیسه نامناسب میتواند باعث نشتی، پارگی، تغییر شکل یا کاهش عمر محصول شود.
بنابراین ژلپک را باید به عنوان یک سیستم چندلایه در نظر گرفت:
ماده سرمایشی + بستهبندی + آببندی + طراحی هندسی + فرآیند انجماد و ذوب
در کاربردهای یکبارمصرف ممکن است بستهبندی ارزانتر و سادهتر انتخاب شود، اما در ژلپکهای چندبارمصرف، مقاومت فیلم در برابر انجماد، فشار داخلی، خمشدن، ضربه و چرخههای متعدد اهمیت بیشتری پیدا میکند.
—
۱۶-۲ ـ وظیفه اصلی کیسه ژلپک
کیسه ژلپک چند وظیفه دارد:
– نگهداری ماده سرمایشی
– جلوگیری از خروج آب
– جلوگیری از ورود آلودگی
– تحمل تغییر حجم
– تحمل انجماد و ذوب
– تحمل فشار مکانیکی
– حفظ شکل محصول
– ایجاد سطح مناسب برای تماس حرارتی
– فراهم کردن امکان حمل و استفاده آسان
بنابراین انتخاب فیلم نباید فقط بر اساس قیمت هر کیلوگرم پلاستیک انجام شود.
—
۱۶-۳ ـ مهمترین ویژگیهای فیلم
برای انتخاب فیلم مناسب باید ویژگیهای زیر بررسی شوند:
1. مقاومت کششی
2. مقاومت پارگی
3. مقاومت سوراخشدن
4. انعطافپذیری
5. مقاومت در برابر دمای پایین
6. قابلیت آببندی حرارتی
7. پایداری در برابر رطوبت
8. سازگاری شیمیایی با محتویات
9. ضخامت یکنواخت
10. کیفیت سطح
11. قیمت
12. قابلیت تولید صنعتی
—
۱۶-۴ ـ چرا مقاومت در برابر دمای پایین اهمیت دارد؟
بسیاری از ژلپکها در زمان استفاده در معرض دمای پایین قرار میگیرند.
اگر فیلم در دمای پایین شکننده شود، هنگام:
– خم کردن
– پرتاب شدن
– فشار دادن
– قرار دادن در جعبه
– انباشته شدن چند بسته روی هم
ممکن است ترک بخورد یا پاره شود.
بنابراین فیلمی که در دمای اتاق بسیار مقاوم است، الزاماً در دمای پایین نیز عملکرد مشابهی ندارد.
—
۱۶-۵ ـ انجماد و افزایش حجم
اگر داخل بسته مقدار قابل توجهی آب وجود داشته باشد، در هنگام یخزدن حجم آب افزایش پیدا میکند.
در نتیجه، بسته ممکن است تحت فشار قرار گیرد.
این موضوع یکی از دلایل مهم پارگی ژلپکهایی است که بدون فضای کافی پر شدهاند.
بنابراین هنگام طراحی بسته باید:
– حجم پرشدگی
– فضای آزاد
– شکل بسته
– میزان انبساط
– انعطافپذیری فیلم
در نظر گرفته شود.
—
۱۶-۶ ـ فضای آزاد داخل بسته
به فضای خالی باقیمانده درون بسته اصطلاحاً فضای آزاد یا Headspace گفته میشود.
اگر بسته بیش از حد پر شود، هنگام انجماد ممکن است فشار زیادی ایجاد شود.
اگر فضای آزاد بیش از حد باشد، ممکن است:
– شکل بسته نامناسب شود
– انتقال حرارت کاهش پیدا کند
– حرکت محتویات زیاد شود
– استفاده از فضای جعبه دشوارتر شود
بنابراین باید مقدار فضای آزاد با آزمون تعیین شود.
—
۱۶-۷ ـ آیا بسته باید کاملاً پر باشد؟
خیر.
در بسیاری از طراحیها پرکردن صددرصدی حجم کیسه مناسب نیست.
مقدار مناسب پرشدگی به عوامل مختلف بستگی دارد:
– فرمولاسیون
– میزان آب
– دمای انجماد
– میزان تغییر حجم
– جنس فیلم
– شکل بسته
– روش آببندی
بنابراین بهتر است درصد پرشدگی با آزمایش انجماد واقعی تعیین شود.
—
۱۶-۸ ـ پلیاتیلن در بستهبندی ژلپک
پلیاتیلن یکی از خانوادههای مهم پلیمرهای مورد استفاده در بستهبندی است.
انواع مختلف پلیاتیلن ویژگیهای متفاوتی دارند.
در بستهبندی ژلپک، بسته به طراحی میتوان از فیلمهای انعطافپذیر مختلف بر پایه پلیاتیلن استفاده کرد.
مزیتهای بالقوه عبارتاند از:
– قیمت مناسب
– دسترسی
– فرآیندپذیری
– انعطافپذیری
– امکان دوخت حرارتی
اما انتخاب دقیق گرید باید بر اساس مشخصات فنی واقعی انجام شود.
—
۱۶-۹ ـ LDPE
پلیاتیلن با چگالی پایین یا LDPE به دلیل انعطافپذیری در بسیاری از فیلمهای بستهبندی مورد استفاده قرار میگیرد.
برای ژلپک، انعطافپذیری میتواند مزیت مهمی باشد، زیرا بسته هنگام انجماد و جابهجایی باید بتواند مقداری تغییر شکل را تحمل کند.
اما مقاومت پارگی، ضخامت و کیفیت دوخت باید به صورت جداگانه بررسی شوند.
—
۱۶-۱۰ ـ LLDPE
پلیاتیلن خطی با چگالی پایین یا LLDPE نیز در فیلمهای انعطافپذیر کاربرد زیادی دارد.
یکی از ویژگیهای مهم فیلمهای مناسب، مقاومت مناسب در برابر:
– کشش
– پارگی
– سوراخشدن
است.
در بسیاری از طراحیهای صنعتی، استفاده از ساختارهای تکلایه یا چندلایه بر اساس نیاز واقعی بررسی میشود.
—
۱۶-۱۱ ـ HDPE
پلیاتیلن با چگالی بالا یا HDPE معمولاً سفتتر از LDPE است.
بنابراین برای بستهای که نیاز به انعطاف زیاد دارد، باید مشخصات واقعی فیلم بررسی شود.
با این حال، HDPE یا ساختارهای حاوی آن میتوانند در برخی طراحیهای بستهبندی مورد توجه قرار گیرند.
—
۱۶-۱۲ ـ فیلم چندلایه
گاهی استفاده از یک پلیمر به تنهایی تمام نیازهای بسته را تأمین نمیکند.
در این شرایط میتوان از فیلم چندلایه استفاده کرد.
هر لایه میتواند یک وظیفه داشته باشد، مانند:
– استحکام
– انعطاف
– آببندی
– سدکنندگی
– چاپپذیری
این روش میتواند عملکرد بسته را بهبود دهد، اما هزینه و پیچیدگی تولید را افزایش میدهد.
—
۱۶-۱۳ ـ لایه آببندی
در فیلمهای چندلایه، ممکن است یک لایه مخصوص برای ایجاد سیل حرارتی در نظر گرفته شود.
این موضوع اهمیت زیادی دارد زیرا حتی اگر بدنه فیلم بسیار مقاوم باشد، ضعف در محل دوخت میتواند باعث نشتی شود.
بنابراین باید دو موضوع جداگانه آزمایش شوند:
مقاومت خود فیلم
و
مقاومت محل دوخت
—
۱۶-۱۴ ـ محل دوخت؛ ضعیفترین قسمت؟
در بسیاری از بستههای انعطافپذیر، محل دوخت یکی از نقاط حساس است.
عوامل مؤثر عبارتاند از:
– دمای دستگاه
– زمان دوخت
– فشار فک
– سرعت خط
– نوع فیلم
– ضخامت فیلم
– آلودگی سطح دوخت
اگر تنظیمات مناسب نباشد، ممکن است دوخت ظاهراً کامل باشد ولی در تست فشار یا انجماد دچار نشتی شود.
—
۱۶-۱۵ ـ سه پارامتر اصلی دوخت حرارتی
سه عامل مهم عبارتاند از:
دما
دمای بسیار پایین ممکن است اتصال کافی ایجاد نکند.
دمای بسیار بالا میتواند باعث:
– سوختگی فیلم
– نازک شدن محل دوخت
– تغییر شکل
– کاهش استحکام
شود.
زمان
زمان کم ممکن است باعث دوخت ناقص شود.
زمان بیش از حد نیز میتواند به فیلم آسیب بزند.
فشار
فشار مناسب برای تماس یکنواخت لایهها لازم است.
مقدار مناسب هر سه پارامتر باید برای فیلم انتخابی تعیین شود.
—
۱۶-۱۶ ـ چرا تنظیمات دوخت را نمیتوان برای همه فیلمها یکسان دانست؟
دو فیلم با ضخامت یکسان ممکن است از نظر ترکیب پلیمری رفتار یکسانی نداشته باشند.
بنابراین تنظیم دستگاه دوخت باید بر اساس:
– نوع فیلم
– ضخامت
– ساختار چندلایه
– سرعت تولید
– شکل بسته
بهینه شود.
بهتر است تولیدکننده قبل از تولید انبوه، یک آزمون طراحی فرآیند انجام دهد.
—
۱۶-۱۷ ـ تست کشش محل دوخت
یکی از آزمونهای ساده این است که نمونهای از دوخت تولید شده و تحت کشش قرار گیرد.
هدف بررسی این است که آیا:
– خود فیلم پاره میشود؟
– دوخت باز میشود؟
– لایهها از یکدیگر جدا میشوند؟
نتیجه این آزمون میتواند اطلاعات خوبی درباره کیفیت فرآیند آببندی بدهد.
—
۱۶-۱۸ ـ تست نشتی
یک روش ساده کنترل کیفیت، پر کردن بسته با مقدار مشخصی ماده و بررسی نشتی است.
این تست میتواند شامل:
– نگهداری در دمای محیط
– فشار ملایم
– خمکردن
– قرار دادن زیر وزن مشخص
باشد.
برای تولید صنعتی بهتر است روش آزمون استاندارد و قابل تکرار تعریف شود.
—
۱۶-۱۹ ـ تست فشار
ژلپک ممکن است در جعبه بین محصولات دیگر فشرده شود.
بنابراین تست فشار اهمیت دارد.
میتوان بسته را تحت فشار کنترلشده قرار داد و بررسی کرد:
– آیا نشتی ایجاد میشود؟
– آیا دوخت باز میشود؟
– آیا فیلم سوراخ میشود؟
– آیا شکل بسته به حالت اولیه برمیگردد؟
—
۱۶-۲۰ ـ تست سقوط
ژلپک ممکن است هنگام حمل از دست کاربر بیفتد.
آزمون سقوط میتواند برای بررسی مقاومت بسته انجام شود.
پارامترهای آزمون باید از قبل مشخص باشند:
– ارتفاع سقوط
– تعداد دفعات
– دمای نمونه
– سطح برخورد
– جهت سقوط
پس از آزمون باید نشتی و تغییر شکل بررسی شود.
—
۱۶-۲۱ ـ تست سوراخشدن
گاهی یک بسته در اثر برخورد با:
– گوشه جعبه
– لبه محصول
– بسته دیگر
– تجهیزات انبار
سوراخ میشود.
به همین دلیل مقاومت در برابر سوراخشدن یکی از معیارهای مهم فیلم است.
—
۱۶-۲۲ ـ اثر شکل بسته
شکل مستطیلی ساده، تولید و چیدمان آسانی دارد.
اما ممکن است برای بعضی جعبهها شکل دیگری مناسبتر باشد.
میتوان بسته را به شکل:
– باریک و بلند
– تخت و پهن
– کوچک و چندتایی
طراحی کرد.
شکل بسته باید با فضای موجود در جعبه هماهنگ باشد.
—
۱۶-۲۳ ـ ژلپک تخت
ژلپک تخت برای بسیاری از جعبههای عایق مناسب است.
مزایا:
– سطح تماس زیاد
– ضخامت کم
– چیدمان آسان
– امکان قرارگیری در اطراف محصول
اما باید توجه کرد که سطح زیاد بدون طراحی مناسب ممکن است فشار بیشتری به فیلم وارد کند.
—
۱۶-۲۴ ـ ژلپک کوچک و چندتایی
در بعضی کاربردها استفاده از چند بسته کوچک بهتر از یک بسته بزرگ است.
این روش امکان:
– توزیع بهتر سرمایش
– مدیریت آسانتر
– تعویض بخشی از بستهها
– تنظیم مقدار سرمایش
را فراهم میکند.
—
۱۶-۲۵ ـ اهمیت گوشههای بسته
گوشههای تیز میتوانند تمرکز تنش ایجاد کنند.
به همین دلیل طراحی گوشههای گرد یا شعاعدار ممکن است در بعضی بستهها باعث کاهش تمرکز تنش شود.
همچنین گوشههای مناسب میتوانند عملیات بستهبندی را آسانتر کنند.
—
۱۶-۲۶ ـ مقدار ماده داخل بسته
مقدار ماده باید با حجم کیسه هماهنگ باشد.
اگر ماده بیش از حد داخل بسته قرار گیرد:
– فشار داخلی افزایش مییابد
– انعطاف کاهش مییابد
– احتمال آسیب دوخت بیشتر میشود
اگر مقدار بسیار کم باشد:
– بسته شکل مناسبی ندارد
– سطح تماس کاهش مییابد
– جابهجایی ماده زیاد میشود
—
۱۶-۲۷ ـ آببندی چندگانه
در برخی کاربردهای حساس میتوان از طراحیهایی مانند:
دوخت اصلی + دوخت پشتیبان
استفاده کرد.
این کار میتواند احتمال خروج محتویات را کاهش دهد.
اما دوخت بیشتر همیشه به معنای ایمنی بیشتر نیست و باید فرآیند تولید، عرض دوخت و فاصله بین خطوط نیز به صورت مهندسی بررسی شود.
—
۱۶-۲۸ ـ بستهبندی ثانویه
اگر ماده داخل ژلپک برای تماس مستقیم با محیط مناسب نباشد یا ریسک نشتی اهمیت زیادی داشته باشد، میتوان از بستهبندی ثانویه استفاده کرد.
برای مثال:
کیسه داخلی + بسته محافظ خارجی
در این حالت اگر لایه اول آسیب ببیند، لایه دوم میتواند از انتشار محتویات جلوگیری کند.
—
۱۶-۲۹ ـ نشتی نامحسوس
همه نشتیها به شکل خروج واضح مایع دیده نمیشوند.
گاهی نشتی بسیار کم است و تنها با:
– کاهش وزن
– ایجاد رطوبت
– تغییر شکل
– تغییر عملکرد
قابل تشخیص است.
بنابراین در کنترل کیفیت بهتر است وزن نمونهها نیز بررسی شود.
—
جهت پیام به گردآورنده: ۰۹۳۸۸۴۰۶۷۱۶
—
۱۶-۳۰ ـ تست انجماد و ذوب
یکی از مهمترین آزمونها برای ژلپک چندبارمصرف، آزمون چرخهای است.
نمونه باید چند بار در شرایط مشخص:
سرد → گرم → سرد
شود.
پس از هر چرخه بررسی شود:
– نشتی
– پارگی
– تغییر حجم
– تغییر شکل
– تغییر وزن
– کاهش ظرفیت سرمایشی
آیا رخ داده است یا خیر.
—
۱۶-۳۱ ـ چرا تست در حالت سرد اهمیت دارد؟
ممکن است فیلم در دمای اتاق بسیار نرم و مقاوم باشد، اما در حالت منجمد:
– سفتتر
– شکنندهتر
– حساستر به ضربه
شود.
بنابراین آزمون مکانیکی باید در شرایط دمایی واقعی مصرف نیز انجام شود.
—
۱۶-۳۲ ـ آزمایش خمکردن در دمای پایین
یک تست عملی میتواند شامل خمکردن کنترلشده بسته پس از سرد شدن باشد.
در این آزمایش باید بررسی شود:
– ترک ایجاد میشود؟
– سفیدشدگی فیلم ایجاد میشود؟
– دوخت باز میشود؟
– نشتی رخ میدهد؟
روش دقیق آزمون باید برای محصول تعریف و مستندسازی شود.
—
۱۶-۳۳ ـ مقاومت در برابر ضربه
اگر ژلپک قرار است در حملونقل صنعتی استفاده شود، ضربههای متوالی محتمل هستند.
بنابراین باید بررسی شود که فیلم و دوخت در اثر:
– سقوط
– فشار
– برخورد
– جابهجایی
چه رفتاری دارند.
—
۱۶-۳۴ ـ انتخاب ضخامت فیلم
افزایش ضخامت معمولاً میتواند مقاومت مکانیکی را افزایش دهد، اما همیشه بهترین راهحل نیست.
زیرا ضخامت بیشتر میتواند:
– هزینه را افزایش دهد
– وزن بسته را افزایش دهد
– انعطاف را کاهش دهد
– فرآیند دوخت را تغییر دهد
بنابراین ضخامت باید از طریق آزمون تعیین شود.
—
۱۶-۳۵ ـ روش انتخاب اقتصادی ضخامت
میتوان چند ضخامت را مقایسه کرد:
– ضخامت A
– ضخامت B
– ضخامت C
– ضخامت D
سپس برای هرکدام:
– قیمت
– نشتی
– مقاومت
– کیفیت دوخت
– عملکرد در انجماد
بررسی شود.
در نهایت ضخامت مناسب بر اساس عملکرد و هزینه انتخاب میشود.
—
۱۶-۳۶ ـ شفاف یا مات؟
فیلم شفاف مزایایی مانند مشاهده محتویات و کنترل ظاهری را دارد.
فیلم مات یا چاپشده ممکن است برای:
– برندینگ
– اطلاعات محصول
– دستور مصرف
– هشدارها
مناسب باشد.
اما چاپ و جوهر باید با نوع فیلم و فرآیند تولید سازگار باشند.
—
۱۶-۳۷ ـ اطلاعات روی بسته
برای محصول تجاری میتوان اطلاعاتی مانند:
– نام محصول
– وزن
– نحوه استفاده
– روش سرد کردن
– هشدارها
– روش نگهداری
– تعداد دفعات مصرف در صورت تعیینشدن
– اطلاعات تولیدکننده
را درج کرد.
اگر محصول برای کاربرد تخصصی طراحی شده باشد، اطلاعات فنی مرتبط نیز باید مطابق الزامات آن کاربرد درج شود.
—
۱۶-۳۸ ـ علامتگذاری جهت انجماد
برای برخی ژلپکها بهتر است مشخص شود که:
قبل از استفاده در فریزر قرار گیرد
و همچنین مدت و شرایط مناسب نگهداری طبق آزمون واقعی محصول تعیین شود.
نباید یک زمان ثابت برای همه فرمولاسیونها فرض کرد.
—
۱۶-۳۹ ـ جلوگیری از تماس مستقیم با اجسام تیز
حتی فیلم مقاوم نیز ممکن است توسط یک جسم نوکتیز سوراخ شود.
بنابراین طراحی جعبه باید به گونهای باشد که ژلپک با:
– لبه فلزی
– پیچ
– گوشه تیز
– قطعه شکسته
تماس مستقیم نداشته باشد.
—
۱۶-۴۰ ـ انتخاب ماده آببندی برای تولید صنعتی
در تولید صنعتی بهتر است فیلم و دستگاه دوخت از ابتدا با یکدیگر انتخاب شوند.
موارد قابل بررسی:
– عرض دوخت
– سرعت خط
– دمای فک
– فشار
– زمان تماس
– سیستم کنترل دما
است.
خرید فیلم بدون توجه به دستگاه دوخت میتواند باعث مشکلات تولید شود.
—
۱۶-۴۱ ـ کنترل کیفیت مواد اولیه
قبل از تولید انبوه، فیلم ورودی باید بررسی شود.
حداقل کنترلهای پیشنهادی:
– ضخامت
– ظاهر
– عرض
– یکنواختی
– پارگی
– کیفیت رول
– مشخصات فنی تأمینکننده
است.
—
۱۶-۴۲ ـ کنترل کیفیت حین تولید
در خط تولید باید نمونهبرداری دورهای انجام شود.
موارد قابل کنترل:
– وزن بسته
– ابعاد
– کیفیت دوخت
– نشتی
– ظاهر
– شکل بسته
است.
اگر فرآیند تغییر کند، تعداد آزمونها باید افزایش یابد تا علت تغییر مشخص شود.
—
۱۶-۴۳ ـ کنترل وزن
وزن ژلپک یکی از سادهترین شاخصهای کنترل تولید است.
اگر وزن اسمی مثلاً ۱۰۰۰ گرم باشد، باید محدوده مجاز وزن از قبل تعیین شود.
وزن بسیار کمتر میتواند ظرفیت سرمایشی را کاهش دهد.
وزن بیش از حد نیز ممکن است فشار داخلی یا هزینه را افزایش دهد.
—
۱۶-۴۴ ـ کنترل ابعاد
طول و عرض بسته نیز باید کنترل شوند.
تغییر ابعاد میتواند نشانه:
– تغییر مقدار پرشدگی
– تغییر فیلم
– تغییر فشار دوخت
– تغییر شکل بسته
باشد.
برای تولید انبوه بهتر است ابعاد اسمی و تلرانس آنها مستند شود.
—
۱۶-۴۵ ـ آزمون نشتی پس از انجماد
یک تست بسیار مهم این است که نمونه پس از انجماد و رسیدن به شرایط واقعی مصرف بررسی شود.
زیرا ممکن است بسته در حالت گرم سالم باشد ولی پس از انجماد و انبساط محتویات دچار نشتی شود.
بنابراین:
تست نشتی در دمای محیط به تنهایی کافی نیست.
—
۱۶-۴۶ ـ طراحی برای چندبارمصرف بودن
اگر ژلپک قرار است بارها استفاده شود، باید عمر چرخهای تعریف شود.
مثلاً تولیدکننده میتواند پس از آزمایش مشخص کند که نمونه تا تعداد معینی چرخه، عملکرد قابل قبول خود را حفظ میکند.
اما این تعداد نباید بدون آزمایش واقعی اعلام شود.
—
۱۶-۴۷ ـ تست نهایی محصول
قبل از عرضه، بهتر است محصول نهایی از نظر چهار گروه ویژگی بررسی شود:
گروه اول: حرارتی
– ظرفیت سرمایشی
– زمان حفظ دما
گروه دوم: مکانیکی
– پارگی
– سوراخشدن
– ضربه
گروه سوم: بستهبندی
– آببندی
– نشتی
– ابعاد
– وزن
گروه چهارم: چرخه عمر
– انجماد و ذوب
– تغییر شکل
– کاهش عملکرد
—
۱۶-۴۸ ـ پیشنهاد برای نمونهسازی صنعتی
برای شروع میتوان سه نوع بسته ساخت:
نمونه A
فیلم با ضخامت کمتر
نمونه B
فیلم با ضخامت متوسط
نمونه C
فیلم ضخیمتر یا ساختار مقاومتر
سپس هر سه نمونه با فرمول یکسان، وزن یکسان و شرایط سرمایش یکسان آزمایش شوند.
این کار امکان انتخاب مبتنی بر داده را فراهم میکند.
—
۱۶-۴۹ ـ جدول پیشنهادی کنترل کیفیت
ویژگی| روش کنترل| زمان کنترل
وزن| ترازو| هر بچ
ابعاد| اندازهگیری| هر بچ
ظاهر| بازرسی چشمی| مستمر
دوخت| آزمون کشش/نشتی| نمونهبرداری
نشتی| تست فشار| نمونهبرداری
مقاومت سرمایشی| آزمون حرارتی| دورهای
دوام| چرخه انجماد و ذوب| توسعه محصول
—
۱۶-۵۰ ـ جمعبندی فصل شانزدهم
کیسه ژلپک صرفاً یک ظرف برای نگهداری ماده سرمایشی نیست؛ بلکه بخشی از عملکرد فنی محصول محسوب میشود.
یک بسته مناسب باید بتواند:
– محتویات را نگه دارد
– در برابر انجماد و ذوب مقاومت کند
– فشار داخلی را تحمل کند
– در برابر سوراخشدن مقاومت مناسبی داشته باشد
– آببندی مطمئن ایجاد کند
– با فرمولاسیون داخلی سازگار باشد
– در شرایط واقعی حملونقل عملکرد خود را حفظ کند
انتخاب فیلم باید بر اساس آزمون واقعی و مشخصات فنی انجام شود، نه صرفاً نام پلیمر یا قیمت آن.
در بسیاری از پروژهها، ترکیب یک فیلم انعطافپذیر مناسب با لایه آببندی مطمئن و طراحی صحیح فضای آزاد میتواند نتیجه بسیار بهتری از افزایش ساده ضخامت فیلم ایجاد کند.
همچنین باید توجه داشت که دمای پایین خود یک عامل آزمایش مهم است؛ زیرا رفتار مکانیکی بسیاری از فیلمها در حالت سرد با دمای محیط متفاوت است.
بنابراین مسیر مناسب طراحی چنین است:
انتخاب فیلم → ساخت نمونه → تنظیم دوخت → تست نشتی → تست انجماد → تست ضربه و فشار → تست چرخهای → آزمون حرارتی → تولید آزمایشی → کنترل کیفیت تولید انبوه
در فصل بعد میتوان یک مرحله مهم دیگر را بررسی کرد: فرمولاسیون داخلی ژلپک با آب، پلیآکریلات و سایر مواد؛ مقدار ماده جاذب، نسبت آب به پلیمر، کنترل تورم، آباندازی، رفتار در انجماد و روش ساخت نمونه آزمایشگاهی.
—
جهت پیام به گردآورنده: ۰۹۳۸۸۴۰۶۷۱۶