دانشنامه جامع کمپرس یخ93
فصل ۹۳
دانشنامه جامع کمپرس یخ و ژلپک
کنترل کیفیت ژلپک در تولید انبوه؛ آزمون نشتی، استحکام، وزن، انجماد، ذوب و پایداری محصول
—
۹۳-۱ ـ مقدمه
پس از طراحی اقتصادی ژلپک و بررسی راههای کاهش قیمت تمامشده، مهمترین سؤال این است:
چگونه میتوان مطمئن شد که کاهش هزینه باعث کاهش کیفیت محصول نشده است؟
در تولید نیمهصنعتی ممکن است تولیدکننده بتواند تقریباً تمام محصولات را بهصورت دستی بررسی کند؛ اما در تولید انبوه، چنین کاری معمولاً عملی نیست.
وقتی تعداد تولید به هزاران یا دهها هزار عدد در روز برسد، کنترل کیفیت باید به یک سیستم منظم، قابل اندازهگیری و قابل ثبت تبدیل شود.
هدف کنترل کیفیت فقط پیدا کردن محصول معیوب نیست.
هدف اصلی عبارت است از:
جلوگیری از تولید انبوه محصول معیوب.
در ژلپک، مهمترین مشکلاتی که باید کنترل شوند عبارتاند از:
– وزن نامناسب
– ابعاد نامناسب
– دوخت ناقص
– نشتی
– پارگی فیلم
– حباب یا ناهماهنگی داخلی
– تغییر شکل
– عملکرد نامناسب هنگام انجماد
– عملکرد نامناسب هنگام ذوب
– بستهبندی نامناسب
بنابراین کنترل کیفیت باید از مواد اولیه آغاز شود و تا محصول نهایی و بستهبندی ادامه پیدا کند.
—
۹۳-۲ ـ رابطه کیفیت و قیمت تمامشده
کنترل کیفیت در نگاه اول ممکن است یک هزینه اضافی به نظر برسد.
اما نبود کنترل کیفیت میتواند هزینه بسیار بیشتری ایجاد کند.
برای مثال، اگر یک ایراد در دستگاه دوخت باعث شود ۳ درصد محصولات نشتی داشته باشند، هزینه واقعی فقط مواد داخل محصول نیست.
هزینههای زیر نیز ایجاد میشوند:
– فیلم
– پلیآکریلات
– آب
– انرژی
– نیروی انسانی
– بستهبندی
– انبار
– حمل
– مرجوعی
– خدمات مشتری
بنابراین:
[
Cost_{failure}>Cost_{inspection}
]
در بسیاری از فرآیندهای تولیدی، پیشگیری از خرابی اقتصادیتر از اصلاح آن پس از تولید است.
—
۹۳-۳ ـ کنترل کیفیت از مواد اولیه آغاز میشود
مواد اولیه اصلی ژلپک میتواند شامل:
– آب
– پلیآکریلات
– سایر مواد فرمول
– فیلم
– مواد بستهبندی
باشد.
قبل از ورود مواد به خط تولید، باید مشخصات خرید و معیار پذیرش آنها تعریف شده باشد.
برای مثال درباره فیلم میتوان بررسی کرد:
– ضخامت
– عرض
– ظاهر
– یکنواختی
– قابلیت دوخت
– استحکام
– مشخصات تأمینکننده
—
۹۳-۴ ـ کنترل پلیآکریلات
اگر پلیآکریلات در فرمول محصول استفاده میشود، باید ماده اولیه از نظر مشخصات موردنظر تولیدکننده کنترل شود.
تغییر مشخصات ماده اولیه میتواند رفتار محصول نهایی را تغییر دهد.
بنابراین بهتر است برای هر محموله ثبت شود:
– نام تأمینکننده
– شماره بچ
– تاریخ دریافت
– مقدار خرید
– مشخصات فنی
– نتیجه کنترل ورودی
این اطلاعات در صورت بروز مشکل در محصول نهایی بسیار ارزشمند است.
—
۹۳-۵ ـ کنترل آب
آب نیز بخشی از فرمول است.
اگر کیفیت آب مورد استفاده بین بچهای مختلف تغییر کند، ممکن است رفتار فرمول نیز تغییر کند.
در صورت نیاز میتوان پارامترهای مرتبط با کیفیت آب را براساس فرمول داخلی کارخانه کنترل کرد.
هدف این است که شرایط تولید از یک بچ به بچ دیگر تا حد امکان ثابت بماند.
—
۹۳-۶ ـ کنترل فیلم
فیلم یکی از مهمترین اجزای ژلپک است.
مواردی که میتوان هنگام دریافت رول بررسی کرد:
– ضخامت
– عرض
– ظاهر
– یکنواختی
– پارگی
– سوراخ
– آلودگی
– کیفیت چاپ در صورت چاپدار بودن
همچنین بهتر است نمونهای از هر رول یا محموله برای سوابق نگهداری شود.
—
جهت پیام به گردآورنده: ۰۹۳۸۸۴۰۶۷۱۶
۹۳-۷ ـ کنترل ابعاد فیلم
اگر عرض فیلم با مقدار موردنظر تفاوت داشته باشد، میتواند باعث تغییر:
– ابعاد محصول
– محل دوخت
– مقدار پرت
– وزن نهایی
شود.
بنابراین کنترل عرض رول پیش از ورود به تولید میتواند از مشکلات بعدی جلوگیری کند.
—
۹۳-۸ ـ کنترل وزن محصول
یکی از سادهترین و مهمترین آزمونها، وزنکشی است.
فرض کنید وزن هدف:
[
500g
]
باشد.
اگر وزن محصولات به شکل زیر باشد:
– ۴۸۰ گرم
– ۵۰۰ گرم
– ۵۲۰ گرم
باید مشخص شود محدوده مجاز چیست.
تولیدکننده باید برای هر محصول یک محدوده پذیرش وزن تعریف کند.
—
۹۳-۹ ـ میانگین وزن
فرض کنیم پنج محصول وزنهای زیر را داشته باشند:
[
498,\ 501,\ 500,\ 503,\ 498
]
میانگین:
[
\frac{498+501+500+503+498}{5}
]
برابر با:
[
500g
]
است.
اما فقط میانگین کافی نیست.
پراکندگی وزنها نیز اهمیت دارد.
ممکن است میانگین مناسب باشد ولی بعضی محصولات بیش از حد سنگین یا سبک باشند.
—
۹۳-۱۰ ـ کنترل انحراف وزن
اگر وزن هدف ۵۰۰ گرم باشد، میتوان محدودهای برای وزن قابل قبول تعریف کرد.
مثلاً بهصورت فرضی:
[
490g\leq Weight\leq510g
]
این محدوده صرفاً نمونه آموزشی است و محدوده واقعی باید براساس مشخصات محصول تعیین شود.
—
۹۳-۱۱ ـ کنترل ابعاد نهایی
علاوه بر وزن، ابعاد باید کنترل شوند.
برای یک محصول مثلاً:
[
25\times15cm
]
میتوان طول و عرض را اندازهگیری کرد.
ابعاد واقعی باید در محدوده مشخصات طراحی قرار داشته باشند.
—
۹۳-۱۲ ـ اهمیت یکنواختی تولید
اگر امروز ژلپک ۲۵×۱۵ تولید شود و فردا همان مدل ابعاد متفاوتی داشته باشد، کنترل موجودی، بستهبندی و رضایت مشتری دشوار میشود.
بنابراین:
تکرارپذیری تولید
یکی از شاخصهای مهم کیفیت است.
—
۹۳-۱۳ ـ کنترل دوخت
دوخت، یکی از حساسترین قسمتهای ژلپک است.
موارد قابل بررسی:
– پیوستگی دوخت
– عرض دوخت
– یکنواختی
– سوختگی فیلم
– بازشدگی
– چروک
– آلودگی در محل دوخت
وجود آلودگی یا چین در محل دوخت میتواند کیفیت آببندی را کاهش دهد.
—
۹۳-۱۴ ـ تنظیم دمای دوخت
دمای دوخت باید با نوع فیلم و تجهیزات سازگار باشد.
دمای بیش از حد میتواند:
– فیلم را بسوزاند
– ظاهر را خراب کند
– ساختار فیلم را تضعیف کند
و دمای ناکافی میتواند:
– آببندی ناقص
– بازشدگی
– نشتی
ایجاد کند.
بنابراین تنظیمات دستگاه باید ثبت و کنترل شوند.
—
۹۳-۱۵ ـ زمان و فشار دوخت
در تجهیزات مختلف، کیفیت دوخت فقط به دما وابسته نیست.
پارامترهایی مانند:
– زمان
– فشار
– سرعت
– وضعیت سطوح دوخت
نیز مؤثر هستند.
به همین دلیل تغییر تنظیمات دستگاه باید همراه با آزمون نمونه باشد.
—
۹۳-۱۶ ـ آزمون نشتی
آزمون نشتی یکی از مهمترین آزمونهای ژلپک است.
هدف آن مشخصکردن این است که کیسه پس از تولید آیا توانایی حفظ محتویات خود را دارد یا خیر.
روش آزمون باید براساس:
– نوع فیلم
– ابعاد
– وزن
– نوع دوخت
– کاربرد محصول
طراحی شود.
—
۹۳-۱۷ ـ آزمون فشار
در صورت مناسب بودن برای محصول، میتوان نمونهها را تحت فشار کنترلشده قرار داد.
هدف این آزمون بررسی:
– ضعف فیلم
– ضعف دوخت
– پارگی
– نشتی
است.
فشار آزمون باید توسط تولیدکننده و براساس طراحی محصول تعیین شود.
نباید از فشارهای نامتناسب یا روشهای تصادفی استفاده شود.
—
۹۳-۱۸ ـ آزمون سقوط
برای محصولاتی که در حملونقل جابهجا میشوند، آزمون سقوط میتواند برای ارزیابی مقاومت بسته مفید باشد.
نمونه محصول از ارتفاع تعریفشده آزمایش میشود و سپس بررسی میگردد:
– پارگی
– نشتی
– بازشدگی دوخت
– تغییر شکل
وجود دارد یا خیر.
ارتفاع و تعداد سقوطها باید براساس شرایط واقعی حمل و طراحی محصول تعیین شوند.
—
۹۳-۱۹ ـ آزمون انجماد
ژلپک باید در شرایط واقعی کاربرد آزمایش شود.
برای آزمون انجماد، میتوان مشخص کرد:
– دمای فریزر
– مدت زمان انجماد
– تعداد نمونه
– موقعیت نمونه در فریزر
– وزن محصول
سپس نمونه پس از انجماد بررسی شود.
—
۹۳-۲۰ ـ تغییر شکل هنگام انجماد
در برخی ساختارها، هنگام انجماد محتویات ممکن است تغییر حجم ایجاد کنند.
به همین دلیل طراحی محصول باید فضای لازم و انعطاف مناسب را در نظر بگیرد.
اگر کیسه بیش از حد پر شود، تغییر حجم میتواند فشار بیشتری به فیلم و دوخت وارد کند.
—
۹۳-۲۱ ـ آزمون ذوب
پس از انجماد، نمونه باید در شرایط مشخص قرار گیرد و رفتار آن بررسی شود.
موارد قابل ثبت:
– نشتی
– تغییر شکل
– ظاهر ژل
– جداشدگی
– آب آزاد
– وضعیت فیلم
—
۹۳-۲۲ ـ آزمون چرخهای
برای بررسی دوام، میتوان برخی نمونهها را تحت چرخههای:
انجماد → ذوب → انجماد → ذوب
قرار داد.
تعداد چرخه باید براساس کاربرد و هدف آزمون تعیین شود.
بعد از هر چرخه میتوان موارد زیر را بررسی کرد:
– نشتی
– تغییر شکل
– دوخت
– فیلم
– ظاهر داخلی
—
۹۳-۲۳ ـ چرا آزمون چرخهای مهم است؟
ممکن است محصول پس از یک بار انجماد مشکلی نداشته باشد، اما در چرخههای متعدد:
– فیلم ضعیف شود
– دوخت آسیب ببیند
– تغییر شکل ایجاد شود
– نشتی ظاهر شود
بنابراین آزمون چرخهای برای محصولاتی که بارها استفاده میشوند اهمیت بیشتری دارد.
—
۹۳-۲۴ ـ آزمون عملکرد سرمایشی
یکی از مهمترین نکات این است که کیفیت ژلپک فقط به «سالم بودن کیسه» محدود نمیشود.
محصول باید از نظر عملکرد سرمایشی نیز بررسی شود.
میتوان برای آزمون:
– دمای شروع
– دمای محیط
– زمان
– دمای سطح
– دمای محیط اطراف
– شرایط عایق
را ثبت کرد.
—
۹۳-۲۵ ـ ثبت منحنی دما
اگر تجهیزات اندازهگیری مناسب وجود داشته باشد، میتوان تغییر دما را در طول زمان ثبت کرد.
به این ترتیب به جای یک عدد، یک منحنی به دست میآید.
این منحنی اطلاعات بیشتری درباره رفتار حرارتی محصول ارائه میدهد.
—
۹۳-۲۶ ـ تفاوت دمای ژل و دمای سطح
دمایی که با لمس یا اندازهگیری سطح کیسه به دست میآید الزاماً برابر با دمای تمام محتویات داخلی نیست.
بنابراین روش اندازهگیری باید همیشه یکسان باشد.
اگر در یک آزمون دما روی سطح و در آزمون دیگر دما در محیط اندازهگیری شود، مقایسه نتایج ممکن است گمراهکننده باشد.
—
۹۳-۲۷ ـ آزمون در شرایط واقعی
آزمون آزمایشگاهی باید تا حد امکان به شرایط استفاده واقعی نزدیک باشد.
مثلاً اگر محصول قرار است داخل جعبه عایق استفاده شود، بهتر است بخشی از آزمون نیز با همان نوع بستهبندی انجام شود.
اگر محصول برای حملونقل استفاده میشود، آزمون حمل نیز باید شرایط واقعی را تا حد امکان شبیهسازی کند.
—
۹۳-۲۸ ـ آزمون در فصل گرم
دمای محیط بالا میتواند رفتار ژلپک را تغییر دهد.
بنابراین تولیدکنندهای که در مناطق گرم یا در فصل تابستان فعالیت میکند، بهتر است بخشی از آزمونهای عملکرد را در شرایط گرم نیز انجام دهد.
این موضوع بهخصوص برای حملونقل مهم است.
—
۹۳-۲۹ ـ آزمون در فصل سرد
در زمستان نیز شرایط محیطی متفاوت است.
در برخی کاربردها ممکن است مسئله اصلی بیش از حد سرد شدن محصول باشد.
بنابراین طراحی بستهبندی باید با کاربرد موردنظر هماهنگ شود.
—
۹۳-۳۰ ـ کنترل ظاهری
کنترل ظاهری ارزان اما بسیار مفید است.
مواردی مانند:
– پارگی
– سوراخ
– چروک شدید
– آلودگی
– چاپ ناقص
– دوخت نامنظم
– تغییر رنگ
– حباب غیرعادی
باید بررسی شوند.
—
جهت پیام به گردآورنده: ۰۹۳۸۸۴۰۶۷۱۶
۹۳-۳۱ ـ کنترل مواد داخلی
ماده داخلی باید از نظر یکنواختی بررسی شود.
در صورتی که فرمول محصول نیاز به تشکیل ژل داشته باشد، میتوان بررسی کرد:
– آیا ژل یکنواخت است؟
– آیا آب آزاد غیرعادی وجود دارد؟
– آیا تجمع پلیمر ایجاد شده؟
– آیا ذرات حلنشده وجود دارد؟
روش دقیق کنترل به فرمول اختصاصی تولیدکننده بستگی دارد.
—
۹۳-۳۲ ـ کنترل آلودگی
در تولید محصولات ژلپک، رعایت بهداشت محیط تولید و جلوگیری از ورود آلودگی اهمیت دارد.
موارد مهم عبارتاند از:
– نظافت تجهیزات
– نظافت سطوح
– کنترل مواد اولیه
– پوشش مناسب کارکنان
– جلوگیری از تماس غیرضروری دست با محصول
– برنامه نظافت
اگر محصول برای کاربرد پزشکی، غذایی یا سایر کاربردهای حساس عرضه میشود، الزامات قانونی و تخصصی همان حوزه نیز باید جداگانه بررسی شوند.
—
۹۳-۳۳ ـ کنترل حین تولید
کنترل کیفیت نباید فقط در پایان خط انجام شود.
در طول تولید نیز باید نمونهبرداری انجام شود.
برای مثال میتوان در فواصل مشخص:
– وزن
– ابعاد
– دوخت
– ظاهر
را بررسی کرد.
این کار باعث میشود خطا سریعتر شناسایی شود.
—
۹۳-۳۴ ـ نمونهبرداری
در تولید انبوه معمولاً نمیتوان تکتک محصولات را با تمام آزمونها بررسی کرد.
بنابراین باید یک برنامه نمونهبرداری تعریف شود.
این برنامه باید مشخص کند:
– چند نمونه؟
– از چه زمانی؟
– از کدام دستگاه؟
– از کدام بچ؟
– چه آزمونهایی؟
نمونهبرداری باید متناسب با ریسک محصول و نیازهای کنترل کیفیت طراحی شود.
—
۹۳-۳۵ ـ بچ تولید
بهتر است هر تولید دارای شناسه مشخص باشد.
مثلاً:
Batch 1405-01-01
یا هر سیستم کدگذاری دیگری که کارخانه تعریف میکند.
در پرونده هر بچ میتوان ثبت کرد:
– مواد اولیه
– اپراتور
– دستگاه
– زمان تولید
– تنظیمات
– تعداد تولید
– تعداد ضایعات
– نتایج آزمونها
—
۹۳-۳۶ ـ قابلیت ردیابی
اگر چند روز بعد مشخص شود یک بچ مشکل داشته است، تولیدکننده باید بتواند بفهمد:
این محصول دقیقاً از کدام مواد و کدام فرآیند تولید شده است؟
قابلیت ردیابی این امکان را فراهم میکند.
این موضوع برای تولید صنعتی اهمیت بسیار زیادی دارد.
—
۹۳-۳۷ ـ کنترل محصول مردود
محصول معیوب نباید بدون علامتگذاری دوباره وارد محصولات سالم شود.
بهتر است محل مشخصی برای:
محصول مردود
وجود داشته باشد.
همچنین علت مردودی ثبت شود.
—
۹۳-۳۸ ـ طبقهبندی عیوب
میتوان عیوب را به سه گروه تقسیم کرد:
بحرانی: مانند نشتی شدید یا نقص جدی آببندی.
مهم: مانند وزن خارج از محدوده یا ابعاد نامناسب.
جزئی: مانند ایراد ظاهری کماهمیت، در صورتی که طبق مشخصات محصول مجاز باشد.
تعریف دقیق این طبقهبندی باید توسط تولیدکننده و براساس کاربرد محصول انجام شود.
—
۹۳-۳۹ ـ تحلیل علت ریشهای
اگر نشتی افزایش پیدا کرد، نباید فقط محصولات نشتیدار دور ریخته شوند.
باید پرسید:
چرا نشتی ایجاد شده است؟
ممکن است علت:
– دمای دوخت
– فشار
– زمان
– آلودگی
– جنس فیلم
– تنظیم دستگاه
– سرعت خط
باشد.
پیدا کردن علت ریشهای از تکرار مشکل جلوگیری میکند.
—
۹۳-۴۰ ـ کنترل آماری فرآیند
در تولیدهای بزرگ میتوان از دادههای آماری برای کنترل فرآیند استفاده کرد.
برای مثال وزن ۳۰ محصول پشتسرهم ثبت شود.
اگر وزن بهتدریج از مقدار هدف فاصله بگیرد، ممکن است دستگاه پرکن نیاز به تنظیم داشته باشد.
این روش میتواند قبل از تولید تعداد زیادی محصول معیوب، مشکل را آشکار کند.
—
۹۳-۴۱ ـ کنترل روند وزن
فرض کنیم وزن هدف ۵۰۰ گرم باشد.
نمونهها:
۵۰۰
۵۰۱
۵۰۲
۵۰۴
۵۰۶
۵۰۸
اگر چنین روندی ادامه پیدا کند، حتی قبل از خروج وزن از محدوده مجاز، باید علت بررسی شود.
این یعنی کنترل کیفیت فقط بررسی «قبول یا رد» نیست؛ بلکه بررسی روند تغییرات نیز هست.
—
۹۳-۴۲ ـ کنترل روند نشتی
فرض کنیم نرخ نشتی در چند روز:
روز اول: ۰٫۵٪
روز دوم: ۰٫۶٪
روز سوم: ۰٫۸٪
روز چهارم: ۱٫۲٪
باشد.
افزایش تدریجی میتواند علامتی از فرسایش تجهیزات یا تغییر شرایط تولید باشد.
بنابراین ثبت روزانه نرخ ضایعات ارزش زیادی دارد.
—
۹۳-۴۳ ـ ارتباط کنترل کیفیت با فصل ۹۲
در فصل ۹۲ درباره کاهش هزینه صحبت کردیم.
اکنون مشخص میشود که هر اصلاح اقتصادی باید با کنترل کیفیت همراه باشد.
مثلاً:
کاهش ضخامت فیلم
باید با:
– آزمون نشتی
– آزمون فشار
– آزمون حمل
– آزمون انجماد و ذوب
همراه شود.
یا:
کاهش پلیآکریلات
باید با:
– کنترل فرمول
– کنترل ژل
– کنترل وزن
– آزمون عملکرد
ارزیابی شود.
—
۹۳-۴۴ ـ آزمایش A/B در تولید
یکی از روشهای مناسب برای مقایسه دو فرمول یا دو فیلم، تولید دو گروه نمونه است.
مثلاً:
گروه A: فیلم فعلی
گروه B: فیلم جدید
هر دو در شرایط یکسان تولید شوند.
سپس نتایج مقایسه شوند.
—
۹۳-۴۵ ـ جدول مقایسه اقتصادی و کیفی
شاخص| نمونه A| نمونه B
قیمت فیلم| …| …
وزن محصول| …| …
نرخ ضایعات| …| …
نشتی| …| …
زمان تولید| …| …
هزینه نهایی| …| …
عملکرد سرمایشی| …| …
این جدول میتواند تصمیمگیری را بسیار سادهتر کند.
—
۹۳-۴۶ ـ کنترل کیفیت فریزر
فریزر نیز بخشی از فرآیند تولید است.
مواردی که باید کنترل شوند:
– دمای داخلی
– عملکرد سیستم سرمایشی
– یکنواختی شرایط
– زمان انجماد
– وضعیت درب
– عایقبندی
– نظافت
اختلال در فریزر میتواند کیفیت کل تولید را تحت تأثیر قرار دهد.
—
۹۳-۴۷ ـ کالیبراسیون تجهیزات اندازهگیری
اگر ترازو یا دماسنج مقدار اشتباه نشان دهد، تمام دادههای کنترل کیفیت ممکن است اشتباه شوند.
بنابراین تجهیزات اندازهگیری باید طبق برنامه داخلی کارخانه بررسی و در صورت نیاز کالیبره شوند.
ابزارهای مهم:
– ترازو
– دماسنج
– رطوبتسنج در صورت نیاز
– تجهیزات آزمون فشار
– تجهیزات اندازهگیری ابعاد
—
۹۳-۴۸ ـ کنترل کیفیت بستهبندی
محصول سالم ممکن است به دلیل بستهبندی نامناسب آسیب ببیند.
بنابراین باید بررسی شود:
– تعداد محصول در بسته
– سلامت کارتن
– کیفیت چسب
– وضعیت شیرینگ
– برچسب
– مشخصات محصول
—
۹۳-۴۹ ـ کنترل نهایی قبل از ارسال
پیش از ارسال سفارش بهتر است موارد زیر بررسی شوند:
– تعداد
– مدل
– ابعاد
– ظاهر
– سلامت بستهبندی
– برچسب
– سفارش مشتری
این مرحله از ارسال اشتباه جلوگیری میکند.
—
۹۳-۵۰ ـ مستندسازی کنترل کیفیت
یک سیستم کنترل کیفیت خوب باید مستند باشد.
برای هر بچ میتوان یک فرم شامل موارد زیر داشت:
کد بچ:
تاریخ:
محصول:
فرمول:
نوع فیلم:
وزن هدف:
وزن واقعی:
ابعاد:
نتیجه دوخت:
نتیجه نشتی:
تعداد تولید:
تعداد مردود:
علت مردودی:
نام اپراتور:
تأیید مسئول کنترل کیفیت:
—
۹۳-۵۱ ـ شاخصهای کلیدی کنترل کیفیت
برای مدیریت کارخانه میتوان چند شاخص اصلی تعیین کرد:
1. نرخ ضایعات
2. نرخ نشتی
3. انحراف وزن
4. توقف خط
5. تعداد مرجوعی
6. شکایت مشتری
7. تولید سالم
8. هزینه ضایعات
این شاخصها باید بهصورت ماهانه بررسی شوند.
—
۹۳-۵۲ ـ نرخ مرجوعی
یکی از مهمترین شاخصهای واقعی کیفیت، نرخ مرجوعی است.
اگر:
[
100,000
]
محصول ارسال شود و:
[
200
]
محصول برگشت بخورد:
[
Return\ Rate=
\frac{200}{100,000}\times100
]
برابر با:
[
0.2%
]
است.
علت مرجوعی نیز باید مشخص شود.
—
۹۳-۵۳ ـ شکایت مشتری بهعنوان داده تولید
شکایت مشتری فقط یک مشکل فروش نیست.
ممکن است اطلاعات ارزشمندی درباره خط تولید ارائه کند.
برای مثال چند مشتری مختلف از:
– نشتی
– پارگی
– ابعاد
– وزن
شکایت کنند.
اگر این موارد تکرار شوند، باید در فرآیند تولید بررسی شوند.
—
۹۳-۵۴ ـ کاهش ضایعات با کنترل کیفیت
فرض کنیم ضایعات:
[
4%
]
باشد.
پس از اصلاح فرآیند:
[
2%
]
شود.
اگر تولید سالانه:
[
500,000
]
عدد باشد، کاهش ضایعات برابر است با:
[
500,000\times(0.04-0.02)
]
یعنی:
[
10,000
]
محصول کمتر ضایع میشود.
بنابراین کنترل کیفیت میتواند مستقیماً به کاهش قیمت تمامشده کمک کند.
—
۹۳-۵۵ ـ کنترل کیفیت و برند
کیفیت ثابت برای برند اهمیت زیادی دارد.
اگر یک مشتری امروز محصولی با کیفیت مناسب دریافت کند ولی سفارش بعدی تفاوت زیادی داشته باشد، اعتماد او کاهش مییابد.
بنابراین:
ثبات کیفیت
به اندازه کیفیت یک نمونه خاص اهمیت دارد.
—
۹۳-۵۶ ـ کنترل کیفیت در محصولات سفارشی
برای سفارشهای اختصاصی، مشخصات باید قبل از تولید ثبت شوند:
– ابعاد
– وزن
– رنگ
– چاپ
– نوع فیلم
– نوع بستهبندی
– تعداد
سپس محصول نهایی با همان مشخصات مقایسه شود.
—
۹۳-۵۷ ـ کنترل کیفیت کمپرس چشمی و عینکی
در محصولات نزدیک چشم، کنترل:
– سلامت فیلم
– نشتی
– لبهها
– دوخت
– تمیزی
– شکل ظاهری
اهمیت ویژهای دارد.
هرگونه ادعای پزشکی یا درمانی نیز باید مطابق الزامات قانونی و مستندات مربوط به محصول بیان شود.
—
۹۳-۵۸ ـ کنترل کیفیت محصولات متالایز
در مدلهای متالایز باید علاوه بر استحکام و دوخت، ظاهر لایه متالایز نیز بررسی شود.
مواردی مانند:
– خط و خش
– جداشدگی
– چاپ
– یکنواختی
میتوانند از نظر ظاهری اهمیت داشته باشند.
—
۹۳-۵۹ ـ کنترل کیفیت محصولات برزنتی
در مدلهای برزنتی، علاوه بر کیفیت کیسه داخلی، پوشش بیرونی نیز باید بررسی شود.
موارد قابل بررسی:
– دوخت
– پارگی
– اتصال
– ظاهر
– ابعاد
—
۹۳-۶۰ ـ کنترل کیفیت محصولات شفاف
در محصولات شفاف، عیوب ظاهری بیشتر قابل مشاهده هستند.
بنابراین:
– ذرات خارجی
– حباب غیرعادی
– تغییر رنگ
– چروک
– دوخت
باید کنترل شوند.
—
۹۳-۶۱ ـ کنترل کیفیت در انبار
کنترل کیفیت بعد از تولید پایان نمییابد.
در انبار نیز باید:
– شرایط نگهداری
– چیدمان
– فشار روی بستهها
– آفتاب مستقیم
– تماس با اجسام تیز
کنترل شود.
—
۹۳-۶۲ ـ اصل FIFO
برای مواد اولیه و برخی محصولات میتوان از روش:
FIFO = First In, First Out
استفاده کرد.
یعنی محصول یا مادهای که زودتر وارد انبار شده، در صورت مناسب بودن شرایط مصرف، زودتر استفاده یا ارسال شود.
—
۹۳-۶۳ ـ قرنطینه مواد اولیه
مواد اولیه جدید را میتوان تا زمان تأیید کنترل کیفیت در وضعیت:
قرنطینه
نگه داشت.
پس از تأیید، اجازه ورود به خط تولید داده شود.
این کار میتواند از ورود مواد نامناسب به فرآیند جلوگیری کند.
—
۹۳-۶۴ ـ کنترل تأمینکنندگان
اگر کیفیت فیلم یا پلیآکریلات مرتباً تغییر کند، تولید نیز ناپایدار خواهد شد.
بنابراین بهتر است تأمینکنندگان براساس:
– ثبات کیفیت
– قیمت
– تحویل
– مشخصات فنی
– میزان ضایعات
ارزیابی شوند.
—
۹۳-۶۵ ـ کیفیت و خرید ارزان
خرید ارزان همیشه به معنای خرید اقتصادی نیست.
اگر ماده اولیه ارزان باعث افزایش:
[
Waste
]
یا:
[
Return
]
شود، هزینه واقعی ممکن است بیشتر شود.
بنابراین باید:
[
Effective\ Cost
]
محاسبه شود.
—
۹۳-۶۶ ـ سیستم هشدار تولید
میتوان برای برخی شاخصها حد هشدار تعریف کرد.
مثلاً اگر نرخ ضایعات معمولاً ۱ درصد است و ناگهان به ۲ درصد رسید، خط بررسی شود.
این روش اجازه میدهد مشکلات قبل از بزرگشدن شناسایی شوند.
—
۹۳-۶۷ ـ کنترل کیفیت بهعنوان ابزار کاهش هزینه
کنترل کیفیت فقط برای افزایش کیفیت نیست.
همچنین میتواند:
– ضایعات را کاهش دهد.
– مصرف فیلم را کنترل کند.
– اضافهپرکنی را کاهش دهد.
– توقف خط را کم کند.
– مرجوعی را کاهش دهد.
بنابراین بخشی از سیستم اقتصادی تولید است.
—
۹۳-۶۸ ـ چکلیست روزانه تولید
یک چکلیست ساده میتواند شامل موارد زیر باشد:
□ کنترل مواد اولیه
□ کنترل فیلم
□ کنترل ترازو
□ کنترل دستگاه دوخت
□ کنترل وزن
□ کنترل ابعاد
□ کنترل ظاهر
□ کنترل نشتی
□ ثبت ضایعات
□ ثبت توقف خط
□ کنترل بستهبندی
□ تأیید محصول نهایی
—
۹۳-۶۹ ـ چکلیست هفتگی
هر هفته میتوان بررسی کرد:
– روند ضایعات
– روند وزن
– روند نشتی
– وضعیت دستگاهها
– مصرف فیلم
– مصرف پلیآکریلات
– مصرف انرژی
– شکایت مشتری
– مرجوعی
—
۹۳-۷۰ ـ چکلیست ماهانه مدیریت
مدیریت میتواند ماهانه پنج سؤال اصلی را بررسی کند:
1. قیمت تمامشده کاهش یافته یا افزایش؟
2. ضایعات چه تغییری کرده؟
3. تولید سالم چه مقدار بوده؟
4. مهمترین علت خرابی چه بوده؟
5. کدام اصلاح بیشترین صرفهجویی را ایجاد کرده است؟
—
۹۳-۷۱ ـ رابطه سهگانه هزینه، کیفیت و تولید
تولید اقتصادی زمانی اتفاق میافتد که سه شاخص با هم کنترل شوند:
هزینه
+
کیفیت
+
بهرهوری
اگر هزینه کم شود ولی کیفیت شدیداً افت کند، فرآیند موفق نیست.
اگر کیفیت بالا باشد ولی هزینه بسیار زیاد شود، محصول ممکن است رقابتپذیری اقتصادی خود را از دست بدهد.
اگر تولید زیاد باشد ولی ضایعات نیز زیاد شود، ظرفیت واقعی تولید بالا نرفته است.
۰ دیدگاه