دانشنامه جامع کمپرس یخ94
فصل ۹۴
دانشنامه جامع کمپرس یخ و ژلپک
بهینهسازی خط تولید ژلپک؛ افزایش ظرفیت، کاهش توقف، کاهش ضایعات و طراحی جریان تولید برای تولید نیمهصنعتی و صنعتی
—
۹۴-۱ ـ مقدمه
پس از بررسی قیمت تمامشده در فصل ۹۱، طراحی اقتصادی در فصل ۹۲ و کنترل کیفیت در فصل ۹۳، مرحله بعدی در توسعه یک واحد تولید ژلپک، بهینهسازی کل خط تولید است.
در یک کارخانه ممکن است مواد اولیه مناسب باشند، فرمول مناسب باشد و دستگاهها نیز توانایی تولید داشته باشند، اما به دلیل طراحی نامناسب جریان کار، قیمت تمامشده همچنان بالا باقی بماند.
برای مثال:
– مواد اولیه دیر به خط برسند.
– اپراتور زمان زیادی برای جابهجایی صرف کند.
– دستگاه پرکن منتظر فیلم بماند.
– دستگاه دوخت ظرفیت بیشتری از پرکن داشته باشد.
– فریزر نتواند با سرعت خط هماهنگ شود.
– بستهبندی باعث ایجاد گلوگاه شود.
– خرابی کوچک باعث توقف کل خط شود.
بنابراین تولید اقتصادی فقط به یک دستگاه یا یک فرمول وابسته نیست.
بلکه باید کل زنجیره بررسی شود:
مواد اولیه → آمادهسازی → پرکنی → دوخت → کنترل → انجماد → بستهبندی → انبار
هدف اصلی فصل حاضر این است که نشان دهد چگونه میتوان این زنجیره را با کمترین توقف و بیشترین تولید سالم مدیریت کرد.
—
۹۴-۲ ـ خط تولید بهعنوان یک سیستم
خط تولید ژلپک را نباید مجموعهای از دستگاههای جداگانه تصور کرد.
هر دستگاه با دستگاه قبل و بعد خود ارتباط دارد.
اگر سرعت پرکن:
[
1000\ unit/hour
]
باشد ولی دوخت فقط:
[
700\ unit/hour
]
ظرفیت داشته باشد، ظرفیت واقعی کل خط به دوخت نزدیک خواهد شد.
بنابراین ظرفیت کل خط را باید براساس گلوگاه بررسی کرد.
—
۹۴-۳ ـ مفهوم گلوگاه تولید
گلوگاه مرحلهای است که ظرفیت آن کمتر از سایر مراحل است و سرعت کل خط را محدود میکند.
برای مثال:
مرحله| ظرفیت فرضی
آمادهسازی| ۱۵۰۰ عدد/ساعت
پرکنی| ۱۲۰۰ عدد/ساعت
دوخت| ۸۰۰ عدد/ساعت
کنترل| ۱۰۰۰ عدد/ساعت
بستهبندی| ۹۰۰ عدد/ساعت
در این مثال، دوخت گلوگاه اصلی است.
افزایش ظرفیت پرکن از ۱۲۰۰ به ۱۵۰۰ عدد، بدون افزایش ظرفیت دوخت، الزاماً تولید کل را افزایش نمیدهد.
—
۹۴-۴ ـ شناسایی گلوگاه
برای پیدا کردن گلوگاه، باید زمان و ظرفیت واقعی هر مرحله ثبت شود.
برای هر مرحله میتوان ثبت کرد:
– زمان سیکل
– تعداد تولید
– توقف
– ضایعات
– زمان تنظیم
– زمان انتظار
پس از چند روز اطلاعات واقعی، گلوگاه معمولاً مشخصتر میشود.
—
۹۴-۵ ـ ظرفیت اسمی و ظرفیت واقعی
ظرفیت دستگاه روی کاتالوگ با ظرفیت واقعی کارخانه یکسان نیست.
فرض کنیم دستگاهی ظرفیت اسمی:
[
2000
]
عدد در ساعت داشته باشد.
اما تولید واقعی:
[
1500
]
عدد باشد.
بهرهبرداری:
[
U=\frac{1500}{2000}\times100
]
برابر با:
[
75%
]
است.
بنابراین برای قیمتگذاری و برنامهریزی باید از ظرفیت واقعی استفاده شود.
—
۹۴-۶ ـ ظرفیت تولید سالم
از ظرفیت واقعی نیز مهمتر، تعداد محصول سالم است.
فرض کنیم:
[
1500
]
محصول در ساعت تولید شود و ۳ درصد ضایعات داشته باشد.
محصول سالم:
[
1500\times0.97=1455
]
عدد در ساعت است.
بنابراین شاخص مهم:
تولید سالم در ساعت
است.
—
۹۴-۷ ـ توازن خط تولید
توازن خط یعنی ظرفیت مراحل مختلف تا حد امکان با یکدیگر هماهنگ باشد.
اگر پرکن بسیار سریع باشد ولی بستهبندی کند باشد، محصولات بین دو مرحله انباشته میشوند.
اگر فریزر کند باشد، محصول در انتظار انجماد جمع میشود.
بنابراین باید ظرفیت مراحل با یکدیگر هماهنگ شود.
—
۹۴-۸ ـ انباشت بین مراحل
انباشت محصول نیمهساخته همیشه نشانه تولید بالا نیست.
اگر محصولات مرتباً بین دو دستگاه جمع شوند، احتمالاً یکی از مراحل دارای ظرفیت کمتر است.
این وضعیت میتواند:
– فضای بیشتری بخواهد.
– جابهجایی را افزایش دهد.
– زمان انتظار را بالا ببرد.
– احتمال آسیب محصول را افزایش دهد.
—
۹۴-۹ ـ جریان خطی مواد
در طراحی مناسب بهتر است مسیر حرکت مواد تا حد امکان ساده باشد:
ورود مواد
↓
آمادهسازی
↓
پرکنی
↓
دوخت
↓
کنترل
↓
انجماد
↓
بستهبندی
↓
انبار
هرچه برگشت و حرکت رفتوبرگشتی کمتر باشد، بهرهوری بیشتر میشود.
—
۹۴-۱۰ ـ کاهش جابهجایی
جابهجایی یکی از هزینههای پنهان تولید است.
اگر محصول چندین بار بین قسمتها منتقل شود:
– نیروی انسانی بیشتر نیاز است.
– زمان افزایش مییابد.
– احتمال افتادن یا آسیب افزایش مییابد.
– فضای بیشتری نیاز است.
بنابراین باید مسیر انتقال کوتاه و مشخص باشد.
—
جهت پیام به گردآورنده: ۰۹۳۸۸۴۰۶۷۱۶
۹۴-۱۱ ـ طراحی چیدمان کارخانه
در طراحی چیدمان باید به موارد زیر توجه شود:
– مسیر ورود مواد
– محل آمادهسازی
– دستگاه پرکن
– دستگاه دوخت
– محل کنترل کیفیت
– فریزر
– بستهبندی
– انبار محصول
چیدمان نباید فقط بر اساس فضای خالی انجام شود؛ بلکه باید بر اساس جریان کار طراحی شود.
—
۹۴-۱۲ ـ مسیر مواد اولیه
مواد اولیه باید طوری قرار گیرند که دسترسی به آنها سریع باشد.
مواد مصرفی پرتکرار بهتر است در فاصله مناسب از خط قرار گیرند.
اما مواد اولیهای که هنوز تأیید نشدهاند نباید بدون سیستم کنترل وارد فرآیند شوند.
—
۹۴-۱۳ ـ محل نگهداری فیلم
رول فیلم باید در شرایطی نگهداری شود که:
– آسیب نبیند.
– آلوده نشود.
– له نشود.
– رطوبت یا شرایط نامناسب بر کیفیت آن اثر نگذارد.
همچنین باید امکان شناسایی هر رول وجود داشته باشد.
—
۹۴-۱۴ ـ مدیریت موجودی فیلم
کمبود فیلم میتواند کل خط را متوقف کند.
از طرف دیگر، خرید بیش از حد نیز سرمایه را در انبار حبس میکند.
بنابراین باید حداقل موجودی و نقطه سفارش تعریف شود.
—
۹۴-۱۵ ـ مدیریت موجودی پلیآکریلات
برای پلیآکریلات نیز باید مقدار مصرف واقعی مشخص باشد.
مثلاً اگر مصرف روزانه:
[
20kg
]
باشد و زمان تأمین ماده اولیه پنج روز باشد، حداقل موجودی مورد نیاز باید براساس مصرف، زمان تأمین و ذخیره اطمینان محاسبه شود.
—
۹۴-۱۶ ـ ذخیره اطمینان
در تولید صنعتی بهتر است برای مواد مهم، مقدار مشخصی ذخیره اطمینان وجود داشته باشد.
زیرا عواملی مانند:
– تأخیر تأمینکننده
– افزایش ناگهانی سفارش
– تعطیلی
– مشکل حمل
میتوانند برنامه تولید را مختل کنند.
—
۹۴-۱۷ ـ کاهش زمان تنظیم دستگاه
هر بار تغییر محصول ممکن است نیازمند:
– تغییر ابعاد
– تغییر وزن
– تنظیم پرکن
– تنظیم دوخت
– تغییر بستهبندی
باشد.
هرچه زمان تنظیم کمتر شود، زمان مفید تولید افزایش پیدا میکند.
—
۹۴-۱۸ ـ تولید دستهای
اگر چند سفارش با مشخصات مشابه وجود داشته باشد، تولید آنها در یک دسته میتواند تعداد تنظیمات را کاهش دهد.
برای مثال بهجای:
مدل A → مدل B → مدل A → مدل B
میتوان در صورت امکان:
مدل A → مدل A → مدل A → مدل B → مدل B
تولید کرد.
—
۹۴-۱۹ ـ کاهش زمان تعویض
زمان تعویض فیلم یا تنظیم دستگاه باید اندازهگیری شود.
مثلاً اگر هر تعویض:
[
30min
]
طول بکشد و روزانه چهار بار انجام شود:
[
30\times4=120min
]
یعنی دو ساعت زمان از دست میرود.
کاهش این زمان میتواند ظرفیت واقعی را افزایش دهد.
—
۹۴-۲۰ ـ استانداردسازی تنظیمات
برای هر محصول بهتر است تنظیمات ثبت شوند:
– سرعت
– وزن
– ابعاد
– تنظیم دوخت
– پارامترهای پرکن
– شرایط انجماد
در تولید بعدی میتوان از تنظیمات ثبتشده استفاده کرد و زمان آزمون و خطا را کاهش داد.
—
۹۴-۲۱ ـ دستورالعمل کاری استاندارد
برای هر مرحله بهتر است یک دستورالعمل مکتوب وجود داشته باشد.
مثلاً:
دستورالعمل پرکنی ژلپک
1. بررسی دستگاه
2. کنترل ماده آمادهشده
3. تنظیم وزن
4. تولید نمونه اولیه
5. وزنکشی
6. تأیید نمونه
7. شروع تولید
8. کنترل دورهای
این کار وابستگی فرآیند به حافظه فردی اپراتور را کاهش میدهد.
—
۹۴-۲۲ ـ آموزش اپراتورها
اپراتور باید بداند:
– چه چیزی را کنترل کند.
– چه زمانی دستگاه را متوقف کند.
– چه خطایی مهم است.
– چگونه محصول معیوب را جدا کند.
– چگونه تنظیمات مجاز را انجام دهد.
آموزش مناسب میتواند ضایعات را کاهش دهد.
—
۹۴-۲۳ ـ چندمهارته کردن نیروی انسانی
در خطوط کوچک، بهتر است کارکنان فقط یک کار را نشناسند.
برای مثال یک اپراتور بتواند در شرایط مشخص:
– پرکنی
– کنترل وزن
– بستهبندی
را انجام دهد.
این انعطاف در زمان غیبت کارکنان یا تغییر برنامه تولید مفید است.
—
۹۴-۲۴ ـ توقف برنامهریزیشده
تمام توقفها بد نیستند.
برخی توقفها برای:
– نظافت
– تعمیرات
– تنظیم
– بازرسی
ضروری هستند.
هدف این نیست که همه توقفها حذف شوند؛ بلکه باید توقفهای ضروری برنامهریزی شوند.
—
۹۴-۲۵ ـ توقف اضطراری
توقف اضطراری معمولاً هزینه بیشتری دارد.
مثلاً خرابی دستگاه دوخت میتواند:
– تولید را متوقف کند.
– مواد را معطل کند.
– کارکنان را بدون کار بگذارد.
– برنامه ارسال را عقب بیندازد.
بنابراین تعمیرات پیشگیرانه اهمیت دارد.
—
۹۴-۲۶ ـ نگهداری پیشگیرانه تجهیزات
برای تجهیزات باید برنامهای تعریف شود.
مواردی مانند:
– بررسی المنت
– بررسی فک دوخت
– تمیزکاری
– روغنکاری بخشهای مجاز
– بررسی سنسورها
– بررسی سیستم سرمایشی
باید طبق دستورالعمل سازنده انجام شوند.
—
۹۴-۲۷ ـ قطعات یدکی حیاتی
برای قطعاتی که خرابی آنها باعث توقف کل خط میشود، داشتن موجودی اضطراری منطقی است.
مثلاً:
– المنتهای مصرفی
– قطعات پرکن
– فیوزها
– سنسورهای مهم
– قطعات مشخص دستگاه
البته انتخاب قطعات باید براساس تجهیزات واقعی کارخانه انجام شود.
—
۹۴-۲۸ ـ ثبت توقفات
برای هر توقف ثبت شود:
زمان شروع:
زمان پایان:
دلیل توقف:
دستگاه:
اقدام اصلاحی:
پس از یک ماه میتوان فهمید بیشترین زمان توقف متعلق به کدام بخش است.
—
۹۴-۲۹ ـ محاسبه زمان توقف
اگر خط در یک ماه:
[
20h
]
به دلیل خرابی متوقف شود و ظرفیت تولید سالم:
[
1000unit/h
]
باشد، ظرفیت ازدسترفته تقریباً:
[
20\times1000=20,000
]
محصول است.
البته مقدار واقعی زیان باید با هزینه و برنامه سفارش محاسبه شود.
—
۹۴-۳۰ ـ شاخص بهرهوری تجهیزات
یکی از روشهای مفید، بررسی همزمان:
– دسترسی تجهیزات
– سرعت واقعی
– کیفیت تولید
است.
در صنعت معمولاً مفهوم OEE برای چنین تحلیلی استفاده میشود.
بهصورت ساده:
[
OEE=Availability\times Performance\times Quality
]
این شاخص میتواند تصویر بهتری از بهرهوری واقعی تجهیزات ارائه دهد.
—
۹۴-۳۱ ـ مثال ساده OEE
فرض کنیم:
دسترسی:
[
90%
]
عملکرد:
[
80%
]
کیفیت:
[
98%
]
پس:
[
OEE=0.90\times0.80\times0.98
]
تقریباً:
[
70.6%
]
خواهد بود.
این مثال صرفاً آموزشی است.
—
۹۴-۳۲ ـ کاهش زمان انتظار
در کارخانه ممکن است اپراتور منتظر:
– مواد
– فیلم
– دستگاه
– فریزر
– بستهبندی
بماند.
این زمان باید ثبت شود.
زیرا مجموع همین انتظارهای کوچک میتواند مقدار زیادی از ظرفیت روزانه را از بین ببرد.
—
۹۴-۳۳ ـ سیستم کانبان ساده
برای مواد مصرفی میتوان از سیستم ساده علامتگذاری استفاده کرد.
مثلاً:
سبز: موجودی مناسب
زرد: نزدیک نقطه سفارش
قرمز: نیاز فوری به تأمین
این روش حتی بدون نرمافزار پیچیده نیز قابل اجراست.
—
۹۴-۳۴ ـ برنامهریزی تولید
برنامه تولید باید براساس:
– سفارش
– موجودی
– ظرفیت واقعی
– زمان تولید
– زمان انجماد
– ظرفیت بستهبندی
تنظیم شود.
تولید بیش از ظرفیت بستهبندی فقط باعث ایجاد موجودی نیمهساخته میشود.
—
۹۴-۳۵ ـ هماهنگی فریزر با خط تولید
در ژلپک، فریزر بخشی از زنجیره تولید است.
اگر خط تولید سریعتر از ظرفیت انجماد باشد، محصول در انتظار انجماد جمع میشود.
اگر فریزر بزرگتر از نیاز باشد، ممکن است بخشی از ظرفیت بلااستفاده بماند.
بنابراین ظرفیت فریزر باید با برنامه تولید هماهنگ شود.
—
۹۴-۳۶ ـ زمان ماند محصول در فریزر
زمان ماند باید براساس شرایط واقعی محصول تعیین شود.
نباید صرفاً براساس یک عدد ثابت برای همه محصولات تصمیمگیری کرد.
وزن، ابعاد، نوع بستهبندی، دمای اولیه و شرایط فریزر میتوانند اثرگذار باشند.
—
۹۴-۳۷ ـ جلوگیری از بارگذاری بیش از ظرفیت
بارگذاری بیش از ظرفیت طراحیشده میتواند:
– گردش هوا را مختل کند.
– زمان انجماد را افزایش دهد.
– فشار بیشتری به تجهیزات وارد کند.
– مصرف انرژی را افزایش دهد.
بنابراین ظرفیت واقعی فریزر باید مشخص باشد.
—
۹۴-۳۸ ـ بهینهسازی چیدمان داخل فریزر
محصولات باید طوری قرار گیرند که جریان هوا تا حد امکان مناسب باشد.
چیدمان باید براساس:
– اندازه محصول
– شکل بسته
– فاصله
– ظرفیت قفسه
– جریان هوا
تنظیم شود.
—
۹۴-۳۹ ـ کاهش مصرف برق
راهکارهای قابل بررسی:
– جلوگیری از ورود هوای گرم
– کنترل باز و بسته شدن درب
– عایقکاری مناسب
– سرویس تجهیزات
– تمیز نگه داشتن اجزای انتقال حرارت
– جلوگیری از بارگذاری نامناسب
هدف کاهش مصرف انرژی بدون کاهش عملکرد انجماد است.
—
۹۴-۴۰ ـ اندازهگیری انرژی
بهتر است مصرف برق واقعی ثبت شود.
مثلاً:
[
kWh/day
]
و سپس:
[
Energy\ per\ Unit=
\frac{kWh/day}{Good\ Units/day}
]
محاسبه شود.
این شاخص برای مقایسه روزهای مختلف مفید است.
—
جهت پیام به گردآورنده: ۰۹۳۸۸۴۰۶۷۱۶
۹۴-۴۱ ـ کاهش مصرف انرژی بدون کاهش کیفیت
کاهش مصرف انرژی نباید به معنی کاهش بیش از حد زمان انجماد باشد.
ابتدا باید مشخص شود که محصول در چه شرایطی به عملکرد موردنظر میرسد.
سپس میتوان زمان و شرایط کارکرد فریزر را بهینه کرد.
—
۹۴-۴۲ ـ کاهش ضایعات در خط
ضایعات باید به تفکیک ثبت شوند:
– ضایعات فیلم
– ضایعات مواد داخلی
– ضایعات دوخت
– ضایعات پرکنی
– ضایعات بستهبندی
وقتی علت مشخص شود، اصلاح فرآیند سادهتر میشود.
—
۹۴-۴۳ ـ ضایعات ناشی از تنظیم دستگاه
در شروع تولید یا تعویض محصول ممکن است تعدادی نمونه برای تنظیم مصرف شوند.
اگر تعداد این نمونهها زیاد باشد، باید بررسی شود:
– آیا تنظیمات استاندارد شده؟
– آیا اپراتور آموزش دیده؟
– آیا دستگاه نیاز به بهبود دارد؟
کاهش زمان تنظیم میتواند ضایعات را نیز کم کند.
—
۹۴-۴۴ ـ کنترل وزن در ابتدای خط
پس از شروع تولید، چند محصول اولیه باید از نظر وزن کنترل شوند.
اگر وزن از محدوده هدف خارج باشد، بهتر است خط سریعاً اصلاح شود.
این کار از تولید تعداد زیادی محصول خارج از مشخصات جلوگیری میکند.
—
۹۴-۴۵ ـ کنترل حین تولید
کنترل وزن و دوخت باید در فواصل مشخص تکرار شود.
برای مثال ممکن است براساس برنامه داخلی کارخانه هر تعداد مشخصی محصول بررسی شود.
فاصله نمونهبرداری باید براساس ریسک و مشخصات محصول تعیین شود.
—
۹۴-۴۶ ـ کنترل پایان شیفت
در پایان شیفت باید ثبت شود:
– تعداد تولید
– تعداد سالم
– تعداد ضایعات
– مصرف فیلم
– مصرف پلیآکریلات
– مصرف انرژی
– زمان توقف
– سفارش تکمیلشده
این اطلاعات برای محاسبه بهرهوری بسیار مهم هستند.
—
۹۴-۴۷ ـ مقایسه شیفتها
اگر کارخانه دو یا سه شیفت کار کند، میتوان شاخصهای آنها را مقایسه کرد.
مثلاً:
شاخص| شیفت ۱| شیفت ۲
تولید| ۸۰۰۰| ۷۵۰۰
سالم| ۷۹۰۰| ۷۲۰۰
ضایعات| ۱٫۲٪| ۴٪
توقف| ۳۰ دقیقه| ۶۰ دقیقه
این جدول میتواند نقاط قابل اصلاح را نشان دهد.
—
۹۴-۴۸ ـ کیفیت قبل از سرعت
افزایش سرعت خط فقط زمانی مفید است که کیفیت حفظ شود.
اگر تولید از:
[
1000
]
به:
[
1300
]
عدد در ساعت افزایش پیدا کند ولی ضایعات از ۱ به ۸ درصد برسد، باید هزینه واقعی بررسی شود.
ممکن است افزایش سرعت اقتصادی نباشد.
—
۹۴-۴۹ ـ تولید ناب در خط ژلپک
اصول تولید ناب میتواند برای شناسایی اتلافها استفاده شود.
اتلافها شامل:
– انتظار
– جابهجایی اضافی
– تولید بیش از نیاز
– موجودی اضافی
– دوبارهکاری
– ضایعات
– فرآیند غیرضروری
هستند.
—
۹۴-۵۰ ـ هفت اتلاف مهم
برای تحلیل ساده میتوان هفت گروه اصلی اتلاف را بررسی کرد:
1. تولید بیش از نیاز
2. انتظار
3. حملونقل اضافی
4. فرآیند اضافی
5. موجودی اضافی
6. حرکت اضافی
7. ضایعات و دوبارهکاری
این موارد در یک خط ژلپک نیز قابل بررسی هستند.
—
۹۴-۵۱ ـ کاهش حرکت اپراتور
اگر اپراتور دائماً برای برداشتن فیلم، کارتن یا محصول مسیر طولانی طی کند، بخشی از زمان کاری صرف حرکت غیرضروری میشود.
چیدمان ارگونومیک میتواند این زمان را کاهش دهد.
—
۹۴-۵۲ ـ طراحی ایستگاه کاری
ایستگاه کاری باید:
– مرتب
– قابل دسترس
– ایمن
– دارای ابزارهای مشخص
باشد.
ابزارهای پرمصرف بهتر است در محدوده دسترسی مناسب قرار گیرند.
—
۹۴-۵۳ ـ کاهش دوبارهکاری
دوبارهکاری ممکن است به دلیل:
– وزن اشتباه
– دوخت ناقص
– چاپ اشتباه
– بستهبندی اشتباه
ایجاد شود.
بهترین روش کاهش دوبارهکاری، شناسایی علت اولیه است.
—
۹۴-۵۴ ـ جلوگیری از تولید بیش از سفارش
تولید بیش از نیاز میتواند باعث:
– اشغال انبار
– خواب سرمایه
– افزایش هزینه بستهبندی
– افزایش هزینه نگهداری
شود.
برنامه تولید باید با سفارش و پیشبینی فروش هماهنگ باشد.
—
۹۴-۵۵ ـ تولید برای موجودی
در برخی محصولات استاندارد، داشتن موجودی آماده میتواند مفید باشد.
اما باید مشخص شود:
چه مقدار موجودی واقعاً لازم است؟
موجودی بیش از حد نیز هزینه دارد.
—
۹۴-۵۶ ـ موجودی مواد اولیه و محصول نهایی
باید بین سه سطح موجودی تفاوت گذاشت:
1. مواد اولیه
2. محصول نیمهساخته
3. محصول نهایی
کنترل هر سه برای کاهش سرمایه در گردش مهم است.
—
۹۴-۵۷ ـ زمان چرخه تولید
زمان چرخه نشان میدهد یک محصول از شروع فرآیند تا پایان چقدر زمان نیاز دارد.
اگر:
– آمادهسازی = ۱۰ دقیقه
– تولید = ۲۰ دقیقه
– کنترل = ۵ دقیقه
– انجماد = ۱۲۰ دقیقه
– بستهبندی = ۱۵ دقیقه
باشد، مجموع زمان عبور ممکن است به:
[
170min
]
برسد.
اما در خط پیوسته، این به معنی آن نیست که هر محصول الزاماً ۱۷۰ دقیقه زمان کار مستقیم دارد؛ زیرا مراحل میتوانند همپوشانی داشته باشند.
—
۹۴-۵۸ ـ زمان عبور سفارش
برای برنامهریزی فروش مهم است بدانیم سفارش از زمان ثبت تا ارسال چه مدت طول میکشد.
این زمان شامل:
– آمادهسازی
– تولید
– کنترل
– انجماد
– بستهبندی
– آمادهسازی ارسال
است.
—
۹۴-۵۹ ـ کاهش زمان تحویل
کاهش زمان تحویل میتواند مزیت عملیاتی ایجاد کند.
راهکارها:
– موجودی مناسب مواد
– استانداردسازی محصول
– برنامه تولید
– کاهش تنظیمات
– هماهنگی بستهبندی
– برنامه مشخص ارسال
—
۹۴-۶۰ ـ سیستم ثبت داده دیجیتال
حتی یک فایل ساده اکسل میتواند اطلاعات زیر را ثبت کند:
– تعداد تولید
– وزن
– ضایعات
– توقف
– مصرف مواد
– مصرف انرژی
– سفارش
– تولید سالم
با افزایش حجم تولید میتوان از نرمافزارهای تخصصیتر استفاده کرد.
—
۹۴-۶۱ ـ داشبورد تولید
یک داشبورد روزانه میتواند پنج شاخص اصلی داشته باشد:
تولید سالم
درصد ضایعات
توقف خط
مصرف مواد
قیمت تمامشده
مدیریت با مشاهده این شاخصها میتواند سریعتر تصمیم بگیرد.
—
۹۴-۶۲ ـ داشبورد اقتصادی
میتوان هزینه را نیز بهصورت روزانه ثبت کرد:
[
Cost/unit
]
اگر این عدد افزایش پیدا کند، باید مشخص شود علت:
– مواد
– انرژی
– ضایعات
– تولید پایین
– تعمیرات
کدام بوده است.
—
۹۴-۶۳ ـ تحلیل روند ماهانه
مثلاً:
ماه| هزینه واحد| ضایعات| تولید سالم
ماه ۱| ۲۵۰۰۰| ۳٪| ۸۰۰۰۰
ماه ۲| ۲۴۰۰۰| ۲٫۵٪| ۸۵۰۰۰
ماه ۳| ۲۲۵۰۰| ۲٪| ۹۲۰۰۰
این جدول نشان میدهد آیا اصلاحات نتیجه دادهاند یا خیر.
—
۹۴-۶۴ ـ شاخص هزینه انرژی
برای مقایسه بهتر میتوان:
[
Energy\ Cost/Good\ Unit
]
را محاسبه کرد.
این شاخص از صرفاً مشاهده قبض برق دقیقتر است.
—
۹۴-۶۵ ـ شاخص مصرف فیلم
میتوان مقدار فیلم مصرفشده را نسبت به تعداد محصول سالم محاسبه کرد:
[
Film\ per\ Good\ Unit=
\frac{Total\ Film}{Good\ Units}
]
اگر این عدد کاهش یابد، ممکن است فرآیند برش و تولید بهینهتر شده باشد.
—
۹۴-۶۶ ـ شاخص مصرف پلیآکریلات
بهصورت مشابه:
[
Polymer/Unit=
\frac{Total\ Polymer}{Good\ Units}
]
این شاخص برای کنترل فرمول و اضافهمصرف مفید است.
—
۹۴-۶۷ ـ اهمیت تولید آزمایشی قبل از تغییر خط
هر تغییر عمده بهتر است ابتدا در مقیاس محدود آزمایش شود.
مثلاً:
– تغییر فیلم
– افزایش سرعت
– تغییر روش بستهبندی
– تغییر ابعاد
– تغییر فرمول
ابتدا با یک بچ کوچک بررسی شود.
—
۹۴-۶۸ ـ مقایسه قبل و بعد
قبل از تغییر، اطلاعات پایه ثبت شود.
بعد از تغییر نیز همان شاخصها اندازهگیری شوند.
مثلاً:
شاخص| قبل| بعد
هزینه واحد| ۲۵۰۰۰| ۲۳۰۰۰
ضایعات| ۳٪| ۱٫۸٪
تولید سالم| ۸۰۰۰| ۹۰۰۰
انرژی/واحد| …| …
اگر هزینه کاهش و کیفیت حفظ شده باشد، اصلاح میتواند موفق تلقی شود.
—
۹۴-۶۹ ـ بهینهسازی مستمر
بهینهسازی یک پروژه یکباره نیست.
پس از هر اصلاح باید دوباره بررسی شود:
آیا هنوز اتلافی وجود دارد؟
همیشه امکان اصلاح:
– مواد
– فرآیند
– دستگاه
– چیدمان
– بستهبندی
– برنامه تولید
وجود دارد.
—
۹۴-۷۰ ـ نقشه راه بهینهسازی خط
یک برنامه عملی میتواند چنین باشد:
مرحله ۱: اندازهگیری وضع موجود
مرحله ۲: شناسایی گلوگاه
مرحله ۳: ثبت توقفها
مرحله ۴: کاهش پرت
مرحله ۵: استانداردسازی تنظیمات
مرحله ۶: بهینهسازی چیدمان
مرحله ۷: هماهنگسازی ظرفیت تجهیزات
مرحله ۸: کنترل انرژی
مرحله ۹: افزایش تولید سالم
مرحله ۱۰: محاسبه مجدد قیمت تمامشده
—
جهت پیام به گردآورنده: ۰۹۳۸۸۴۰۶۷۱۶
۹۴-۷۱ ـ نمونه مدل اقتصادی یک خط
فرض کنیم یک خط در یک شیفت:
تولید اسمی: ۱۰٬۰۰۰ عدد
تولید واقعی: ۸٬۵۰۰ عدد
ضایعات: ۳٪
پس تولید سالم:
[
8500\times0.97=8245
]
عدد است.
اگر با اصلاح خط تولید واقعی به:
[
9500
]
عدد برسد و ضایعات به ۲٪ کاهش پیدا کند:
[
9500\times0.98=9310
]
محصول سالم تولید خواهد شد.
افزایش تولید سالم:
[
9310-8245=1065
]
عدد در هر شیفت است.
این افزایش میتواند سهم هزینه ثابت هر محصول را نیز کاهش دهد.
—
۹۴-۷۲ ـ مهمترین اصل در افزایش ظرفیت
افزایش ظرفیت فقط به معنای خرید دستگاه جدید نیست.
گاهی ظرفیت موجود به دلیل:
– توقف
– انتظار
– تنظیم
– ضایعات
– جابهجایی
– برنامهریزی نامناسب
بهطور کامل استفاده نمیشود.
بنابراین قبل از خرید تجهیزات جدید، باید مشخص شود که ظرفیت فعلی واقعاً تا چه حد استفاده میشود.
—
۹۴-۷۳ ـ چه زمانی خرید دستگاه جدید منطقی است؟
اگر پس از بهینهسازی:
– گلوگاه همچنان وجود داشته باشد.
– سفارش کافی وجود داشته باشد.
– ظرفیت فعلی تکمیل باشد.
– تولید سالم پایدار باشد.
– سرمایهگذاری توجیه اقتصادی داشته باشد.
آنگاه میتوان خرید تجهیزات جدید را بررسی کرد.
—
۹۴-۷۴ ـ نتیجهگیری نهایی فصل
بهینهسازی خط تولید ژلپک باید از نگاه کل سیستم انجام شود.
مهمترین عوامل عبارتاند از:
– شناسایی گلوگاه
– افزایش تولید سالم
– کاهش توقف
– کاهش زمان تنظیم
– کاهش جابهجایی
– بهبود چیدمان
– هماهنگی پرکن و دوخت
– هماهنگی خط با فریزر
– کاهش مصرف انرژی
– کاهش ضایعات
– استانداردسازی فرآیند
– آموزش اپراتورها
– ثبت اطلاعات
– تحلیل مداوم دادهها
مهمترین نکته این است که ظرفیت اسمی دستگاه معیار مناسبی برای سنجش موفقیت کارخانه نیست.
معیار واقعیتر عبارت است از:
[
Good\ Units/Hour
]
یعنی:
تعداد محصولات سالم تولیدشده در هر ساعت.
همچنین قبل از خرید دستگاه جدید، باید ظرفیت استفادهنشده تجهیزات فعلی، توقفها، گلوگاهها و ضایعات بررسی شوند.
ممکن است یک کارخانه با همان تجهیزات فعلی و تنها با اصلاح چیدمان، کاهش توقف و کنترل وزن، ظرفیت سالم تولید خود را به مقدار قابل توجهی افزایش دهد.
در نهایت، هدف تولید صنعتی ژلپک این نیست که دستگاهها با بیشترین سرعت ممکن کار کنند؛ بلکه هدف این است که محصول سالم، با کیفیت ثابت، در کمترین زمان و با کمترین هزینه واقعی
۰ دیدگاه