دانشنامه جامع کمپرس یخ96
فصل ۹۶
دانشنامه جامع کمپرس یخ و ژلپک
کنترل کیفیت ژلپک و کمپرس یخ در تولید صنعتی؛ از مواد اولیه تا محصول نهایی
مقدمه
تولید کمپرس یخ و ژلپک در مقیاس صنعتی فقط به تهیه یک ماده ژلهای و قرار دادن آن داخل یک بسته پلاستیکی محدود نمیشود. یک محصول قابلاعتماد باید از مرحله انتخاب مواد اولیه تا فرمولاسیون، اختلاط، پرکردن، آببندی، بستهبندی، نگهداری و حملونقل تحت کنترل کیفی قرار گیرد.
در تولید انبوه، ممکن است محصول از نظر ظاهری کاملاً سالم باشد، اما در استفاده واقعی مشکلاتی مانند نشت، ترک فیلم، کاهش انعطافپذیری در سرما، تغییر شکل، جداشدگی مواد، کاهش زمان ماندگاری سرما یا اختلاف وزن بستهها ایجاد شود.
بنابراین کنترل کیفیت باید بهصورت یک زنجیره پیوسته انجام شود.
در این فصل، مهمترین روشهای کنترل کیفیت ژلپک و کمپرس یخ بررسی میشود؛ بهگونهای که تولیدکننده بتواند بین کیفیت مواد اولیه، کیفیت فرمولاسیون، کیفیت بستهبندی و عملکرد نهایی ارتباط برقرار کند.
—
۱. چرا کنترل کیفیت ژلپک اهمیت دارد؟
ژلپک معمولاً در شرایطی استفاده میشود که بسته باید برای مدت قابلتوجهی در تماس با محیط سرد یا محصول موردنظر قرار گیرد.
در چنین شرایطی چند ویژگی اهمیت ویژه دارد:
– عدم نشت محتویات
– مقاومت مناسب بستهبندی
– یکنواختی محتویات
– وزن ثابت
– عملکرد حرارتی قابل پیشبینی
– مقاومت در برابر چرخههای انجماد و ذوب
– انعطافپذیری مناسب
– قابلیت تولید انبوه با کیفیت ثابت
اگر این موارد کنترل نشوند، حتی فرمولاسیونی که در آزمایشگاه عملکرد مناسبی داشته است، ممکن است در تولید صنعتی نتیجه متفاوتی ایجاد کند.
به همین دلیل، کنترل کیفیت نباید فقط در پایان خط تولید انجام شود.
—
۲. کنترل کیفیت مواد اولیه
اولین مرحله کنترل کیفیت، بررسی مواد اولیه است.
در یک ژلپک معمولی ممکن است موادی مانند آب، پلیمر جاذب یا ژلکننده و سایر اجزای فرمولاسیون مورد استفاده قرار گیرند.
هر ماده اولیه باید پیش از ورود به خط تولید بررسی شود.
موارد مهم در کنترل مواد اولیه
– شناسایی صحیح ماده
– یکنواختی ظاهری
– عدم وجود ناخالصی قابل مشاهده
– بررسی رطوبت در صورت اهمیت
– کنترل وزن و مقدار تحویلی
– بررسی شرایط نگهداری
– کنترل شماره بچ یا محموله
– ثبت تاریخ ورود
– ثبت تأمینکننده
این اطلاعات برای ردیابی محصول نهایی بسیار مهم هستند.
اگر بعداً یک بچ تولیدی دچار مشکل شود، تولیدکننده باید بتواند مشخص کند که مواد اولیه مورد استفاده در آن بچ از کدام محموله تهیه شدهاند.
—
۳. کنترل پلیآکریلات یا ماده جاذب
در فرمولاسیونهایی که از پلیآکریلات استفاده میشود، کیفیت این ماده میتواند تأثیر مستقیمی بر ویژگی ژل داشته باشد.
یکی از اشتباهات رایج این است که فقط وزن پلیآکریلات کنترل شود.
وزن بهتنهایی کافی نیست.
ویژگیهایی مانند اندازه ذرات، سرعت جذب آب، ظرفیت جذب، یکنواختی و شرایط نگهداری نیز میتوانند بر رفتار محصول اثر بگذارند.
اندازه ذرات
ذرات بسیار ریز ممکن است رفتار متفاوتی نسبت به ذرات درشت داشته باشند.
از طرف دیگر، توزیع بسیار گسترده اندازه ذرات میتواند باعث شود سرعت جذب و تشکیل ژل در قسمتهای مختلف مخلوط یکسان نباشد.
بنابراین در تولید صنعتی بهتر است مشخصات مواد اولیه بهصورت ثابت تعریف شود.
—
۴. کیفیت آب
آب یکی از مهمترین اجزای ژلپک است.
کیفیت آب میتواند بر تشکیل ژل تأثیر بگذارد.
آب دارای املاح زیاد، سختی بالا یا ترکیبات یونی مختلف ممکن است با برخی پلیمرهای جاذب رفتار متفاوتی داشته باشد.
به همین دلیل در تولید صنعتی بهتر است مشخصات آب مصرفی از ابتدا مشخص باشد.
مواردی مانند:
– سختی
– هدایت الکتریکی
– میزان املاح
– pH
– آلودگی میکروبی در صورت اهمیت کاربرد
میتوانند در برنامه کنترل کیفیت تعریف شوند.
البته مقدار اهمیت هر یک از این پارامترها به فرمولاسیون نهایی و کاربرد ژلپک بستگی دارد.
—
۵. کنترل نسبت مواد
یکی از مهمترین عوامل ایجاد اختلاف بین محصولات یک کارخانه، خطای نسبت مواد است.
فرض کنید برای تولید هر بسته مقدار مشخصی پلیمر و آب مورد نیاز باشد.
اگر مقدار پلیمر کمی افزایش یا کاهش پیدا کند، ممکن است ویژگی ژل تغییر کند.
بنابراین استفاده از توزین دقیق و ثبت مقدار واقعی مواد مصرفی اهمیت زیادی دارد.
توصیه مهم در تولید صنعتی
برای هر محصول باید یک دستور ساخت مشخص وجود داشته باشد که در آن موارد زیر ثبت شود:
1. نام ماده
2. کد ماده
3. مقدار موردنیاز
4. محدوده مجاز خطا
5. ترتیب اضافهکردن مواد
6. زمان اختلاط
7. شرایط دما
8. مشخصات محصول نهایی
این سند میتواند بهعنوان دستور ساخت استاندارد کارخانه مورد استفاده قرار گیرد.
—
۶. کنترل ترتیب اختلاط
حتی اگر مقدار تمام مواد درست باشد، ترتیب اضافهکردن آنها میتواند بر نتیجه اثر بگذارد.
پلیمرهای جاذب معمولاً در تماس با آب شروع به جذب میکنند.
اگر روش اختلاط نامناسب باشد، ممکن است:
– کلوخه تشکیل شود؛
– بخشهایی از ماده کاملاً هیدراته نشوند؛
– ژل یکنواخت ایجاد نشود؛
– زمان تولید افزایش پیدا کند؛
– اختلاف بین بستههای مختلف ایجاد شود.
بنابراین ترتیب افزودن مواد باید در فرآیند تولید ثابت باشد.
—
۷. کنترل زمان اختلاط
زمان اختلاط باید بهصورت تجربی برای هر فرمولاسیون مشخص شود.
اختلاط کمتر از مقدار لازم میتواند موجب ناهمگنی شود.
اما افزایش بیش از حد زمان اختلاط نیز لزوماً به معنی کیفیت بهتر نیست.
در بعضی فرمولاسیونها ممکن است اختلاط طولانی باعث تغییر ساختار، ایجاد حباب یا افزایش مصرف انرژی شود.
به همین دلیل بهتر است زمان اختلاط بهعنوان یک پارامتر فرآیندی ثبت شود.
—
۸. کنترل دمای فرآیند
دمای مواد و محیط تولید نیز میتواند بر فرآیند تأثیر داشته باشد.
برای مثال، رفتار برخی پلیمرها هنگام جذب آب در دماهای مختلف یکسان نیست.
همچنین دمای بالا یا پایین میتواند روی ویسکوزیته، سرعت اختلاط و فرآیند پرکردن اثر بگذارد.
بنابراین برای هر محصول بهتر است محدوده دمای مناسب تولید مشخص شود.
—
۹. کنترل یکنواختی ژل
پس از آمادهسازی ژل، یکی از مهمترین آزمایشها بررسی یکنواختی است.
نمونههایی از قسمتهای مختلف مخزن میتوانند بررسی شوند.
هدف این است که مشخص شود ژل در قسمت بالایی، مرکزی و پایینی مخزن ویژگی مشابهی دارد.
در تولیدهای بزرگ، نمونهبرداری از یک نقطه ممکن است کافی نباشد.
—
۱۰. کنترل وزن پرکنی
وزن هر ژلپک باید در محدوده مشخصی قرار داشته باشد.
برای مثال اگر محصولی با وزن اسمی ۵۰۰ گرم تولید میشود، باید محدوده مجاز وزن آن از قبل تعریف شده باشد.
کنترل وزن دو دلیل دارد:
دلیل اول؛ کیفیت محصول
کمبود ماده میتواند عملکرد محصول را کاهش دهد.
دلیل دوم؛ کنترل اقتصادی
پرکردن بیش از حد باعث افزایش هزینه مواد اولیه میشود.
در نتیجه کنترل وزن یکی از سادهترین و مؤثرترین روشهای کنترل همزمان کیفیت و هزینه تولید است.
—
۱۱. کنترل فیلم بستهبندی
فیلم پلاستیکی، کیسه یا بدنه ژلپک یکی از مهمترین اجزای محصول است.
حتی اگر ژل از نظر فرمولاسیون کاملاً مناسب باشد، ضعف فیلم میتواند باعث شکست محصول شود.
موارد قابل بررسی عبارتاند از:
– ضخامت
– یکنواختی ضخامت
– مقاومت کششی
– مقاومت پارگی
– انعطافپذیری
– کیفیت دوخت
– مقاومت در برابر دمای پایین
– سازگاری با محتویات داخلی
انتخاب فیلم نباید فقط بر اساس قیمت انجام شود.
کاهش بیش از حد ضخامت ممکن است هزینه اولیه را کاهش دهد اما در مقابل احتمال سوراخشدن یا پارگی را افزایش دهد.
—
۱۲. کنترل کیفیت دوخت
یکی از مهمترین نقاط آسیبپذیر ژلپک محل دوخت است.
ممکن است خود فیلم مقاومت مناسبی داشته باشد اما دوخت ضعیف باشد.
عوامل مؤثر بر کیفیت دوخت عبارتاند از:
– دمای دوخت
– فشار
– زمان تماس
– سرعت دستگاه
– تمیزی محل دوخت
– ضخامت فیلم
– وجود ژل در محل دوخت
وجود ذرات ژل بین دو لایه فیلم میتواند کیفیت آببندی را کاهش دهد.
به همین دلیل محل دوخت باید تا حد امکان تمیز باشد.
—
۱۳. آزمون نشتی
آزمون نشتی یکی از آزمایشهای ضروری محصول نهایی است.
هدف این آزمون مشخصکردن این موضوع است که آیا محتویات میتوانند از محل دوخت یا بدنه بسته خارج شوند یا خیر.
آزمون میتواند در شرایط کنترلشده و متناسب با نوع محصول انجام شود.
برای نمونه، بستهها میتوانند تحت فشار مکانیکی مشخص قرار گیرند و سپس محل دوخت بررسی شود.
روش دقیق آزمون باید بر اساس نوع فیلم، اندازه بسته و کاربرد نهایی تعریف شود.
—
۱۴. آزمون انجماد و ذوب
یکی از مهمترین آزمایشها برای ژلپک، بررسی عملکرد پس از چرخههای انجماد و ذوب است.
محصول ممکن است در طول عمر خود بارها:
منجمد → استفاده → ذوب → دوباره منجمد
شود.
اگر فیلم یا دوخت برای این شرایط مناسب نباشد، احتمال ترک، شکنندگی یا نشتی افزایش پیدا میکند.
بنابراین یک برنامه آزمون چرخهای میتواند برای محصول تعریف شود.
—
۱۵. بررسی تغییر حجم
هنگام تغییر دما ممکن است حجم محتویات تغییر کند.
این تغییر حجم باید در طراحی بستهبندی در نظر گرفته شود.
اگر بسته بیش از حد پر شود، هنگام انجماد فضای کافی برای تغییر حجم باقی نمیماند.
این موضوع میتواند فشار بیشتری به فیلم و محل دوخت وارد کند.
بنابراین میزان پرشدگی بسته باید بر اساس رفتار واقعی فرمولاسیون تعیین شود.
—
۱۶. آزمون انعطافپذیری در دمای پایین
یک ژلپک ممکن است در حالت منجمد سفت شود.
اما سفتشدن محتویات نباید الزاماً به معنی شکنندهشدن فیلم باشد.
باید بررسی شود که بسته در دمای پایین:
– ترک نخورد؛
– محل دوخت باز نشود؛
– هنگام جابهجایی آسیب نبیند؛
– قابلیت استفاده مورد انتظار را حفظ کند.
این آزمون بهخصوص برای ژلپکهایی که بارها جابهجا میشوند اهمیت دارد.
—
۱۷. کنترل عملکرد سرمایشی
کنترل کیفیت نباید فقط به بررسی فیزیکی بسته محدود شود.
در نهایت باید مشخص شود که محصول از نظر انتقال و نگهداری سرما چه عملکردی دارد.
میتوان برای هر محصول یک روش آزمون استاندارد داخلی تعریف کرد.
در این آزمون، عواملی مانند:
– دمای اولیه ژلپک
– جرم ژلپک
– دمای محیط
– جرم یا نوع ماده موردنظر برای خنکسازی
– مدت تماس
– دمای ثبتشده در فواصل زمانی مشخص
ثابت نگه داشته میشوند.
این کار امکان مقایسه بچهای مختلف را فراهم میکند.
—
۱۸. اهمیت آزمون مقایسهای
در کنترل کیفیت صنعتی همیشه لازم نیست عملکرد مطلق محصول اندازهگیری شود.
گاهی مقایسه محصول جدید با یک بچ مرجع بسیار مفیدتر است.
برای مثال:
بچ مرجع → بچ تولیدی جدید
اگر شرایط آزمون ثابت باشد، اختلاف عملکرد میتواند نشانه تغییر در مواد اولیه یا فرآیند باشد.
این روش برای شناسایی زودهنگام مشکلات تولید مفید است.
—
۱۹. کنترل حباب داخل بسته
وجود مقدار مشخصی فضای خالی ممکن است در طراحی بسته طبیعی باشد.
اما حبابهای غیرعادی یا هوای بیش از حد میتواند نشاندهنده مشکل در فرآیند پرکنی باشد.
هوای زیاد همچنین میتواند حجم ظاهری بسته را افزایش دهد بدون آنکه مقدار واقعی ماده افزایش یافته باشد.
بنابراین در صورت اهمیت، میزان پرشدگی و فضای خالی باید در دستور ساخت تعریف شود.
—
۲۰. کنترل ظاهری
بازرسی ظاهری ساده است اما ارزش زیادی دارد.
موارد زیر باید بررسی شوند:
– پارگی
– سوراخ
– چین غیرعادی
– سوختگی فیلم
– دوخت ناقص
– تغییر رنگ غیرعادی
– نشت
– کلوخهشدن شدید
– اختلاف غیرعادی شکل بستهها
– آلودگی سطح خارجی
بازرسی ظاهری میتواند پیش از بستهبندی نهایی انجام شود.
—
۲۱. کدگذاری و ردیابی محصول
هر بچ تولیدی بهتر است یک کد مشخص داشته باشد.
برای مثال:
GP-260921-01
میتواند بهعنوان نمونهای از یک سیستم کدگذاری داخلی استفاده شود.
کد بچ باید بتواند محصول را به سوابق تولید مرتبط کند.
سوابق میتوانند شامل موارد زیر باشند:
– تاریخ تولید
– مواد اولیه
– شماره بچ مواد
– اپراتور
– دستگاه
– مقدار تولید
– نتایج کنترل کیفیت
– وضعیت بستهبندی
—
۲۲. نمونهبرداری از تولید
کنترل تمام بستههای یک تولید بزرگ همیشه عملی نیست.
به همین دلیل نمونهبرداری آماری یا برنامه نمونهبرداری داخلی میتواند مورد استفاده قرار گیرد.
تعداد نمونهها باید متناسب با:
– حجم تولید
– حساسیت محصول
– ریسک خرابی
– نوع مشتری
– کاربرد نهایی
تعریف شود.
برای محصولات حساس، ممکن است کنترلهای بیشتری لازم باشد.
—
۲۳. کنترل محصول مردود
محصولی که معیارهای کنترل کیفیت را رعایت نمیکند نباید بدون تصمیم مشخص وارد بازار شود.
محصول مردود باید از محصول تأییدشده جدا شود.
سپس علت مردودی مشخص شود.
برای مثال:
نشتی → بررسی فیلم یا دوخت
وزن کم → بررسی دستگاه پرکن
ژل ناهمگن → بررسی اختلاط
اختلاف عملکرد سرمایشی → بررسی فرمولاسیون یا مواد اولیه
این رویکرد باعث میشود بهجای فقط دورریختن محصول، علت اصلی مشکل نیز شناسایی شود.
—
۲۴. کنترل کیفیت در تولید اقتصادی
کاهش هزینه تولید نباید با حذف کنترل کیفیت انجام شود.
برای مثال ممکن است تولیدکننده برای کاهش قیمت:
– ضخامت فیلم را کم کند؛
– مقدار ماده جاذب را کاهش دهد؛
– زمان تولید را کوتاه کند؛
– کنترل وزن را حذف کند.
اما اگر این تغییرات باعث افزایش نشتی یا کاهش عملکرد شوند، هزینه واقعی تولید افزایش خواهد یافت.
بنابراین هدف اصلی باید:
کاهش هزینه بدون کاهش عملکرد ضروری محصول
باشد.
—
جهت پیام به گردآورنده: ۰۹۳۸۸۴۰۶۷۱۶
—
۲۵. ارتباط کنترل کیفیت با قیمت تمامشده
کنترل کیفیت فقط هزینه نیست؛ میتواند هزینه تولید را کاهش دهد.
فرض کنیم در یک کارخانه، درصد مشخصی از محصولات به دلیل نشتی برگشت میخورند.
اگر علت نشتی مشخص شود و فرآیند اصلاح گردد، هزینههای زیر کاهش پیدا میکند:
– مصرف مواد اضافی
– بستهبندی مجدد
– حمل محصول برگشتی
– تعویض محصول
– ضایعات
– زمان نیروی انسانی
– شکایت مشتری
بنابراین کیفیت پایدار میتواند بخشی از استراتژی کاهش قیمت تمامشده باشد.
—
۲۶. کنترل کیفیت و کاهش مصرف پلیآکریلات
در تولید ژلپک اقتصادی، یکی از موضوعات مهم تعیین مقدار واقعی پلیآکریلات موردنیاز است.
استفاده بیش از حد از پلیمر الزاماً به معنی عملکرد اقتصادیتر نیست.
اگر مقدار ماده فعال بیش از نیاز باشد، هزینه افزایش پیدا میکند.
از طرف دیگر کاهش بیش از حد نیز میتواند عملکرد محصول را پایین بیاورد.
بنابراین باید نقطهای پیدا شود که محصول در کاربرد موردنظر عملکرد قابلقبول را با حداقل مصرف اقتصادی مواد ارائه کند.
این موضوع باید با آزمون عملی تعیین شود، نه صرفاً با حدس.
—
۲۷. کنترل ضخامت فیلم برای کاهش هزینه
یکی از بخشهایی که در تولید انبوه میتواند بر قیمت اثر بگذارد، فیلم بستهبندی است.
کاهش ضخامت فیلم در صورتی قابل بررسی است که مقاومت بسته همچنان برای کاربرد موردنظر کافی باشد.
روش صحیح این است که چند ضخامت مختلف ساخته و آزمایش شوند.
برای هر ضخامت باید مواردی مانند:
– نشتی
– پارگی
– مقاومت دوخت
– عملکرد در سرما
– چرخه انجماد و ذوب
بررسی شود.
در این صورت انتخاب فیلم بر اساس داده واقعی انجام خواهد شد.
—
۲۸. کنترل کیفیت پس از انبارداری
محصولی که در زمان تولید سالم است ممکن است پس از چند ماه نگهداری ویژگی متفاوتی داشته باشد.
بنابراین در صورت نیاز باید آزمون پایداری انجام شود.
نمونههایی از محصول در شرایط تعریفشده نگهداری شده و در زمانهای مشخص بررسی میشوند.
پارامترهای قابل بررسی عبارتاند از:
– ظاهر
– وزن
– نشتی
– کیفیت فیلم
– کیفیت دوخت
– شکل ژل
– عملکرد سرمایشی
این آزمون به تعیین عمر انباری واقعی محصول کمک میکند.
—
۲۹. کنترل کیفیت در حملونقل
محصول پس از خروج از کارخانه ممکن است در معرض:
– فشار
– ضربه
– لرزش
– تغییر دما
– چیدمان نامناسب
قرار گیرد.
بنابراین بستهبندی حمل باید با محصول هماهنگ باشد.
گاهی محصول در کارخانه هیچ مشکلی ندارد اما در مسیر حمل دچار پارگی میشود.
در این حالت باید علاوه بر کیفیت خود ژلپک، شرایط حمل نیز بررسی شود.
—
۳۰. فرم پیشنهادی کنترل کیفیت ژلپک
برای هر بچ میتوان یک فرم ساده شامل موارد زیر طراحی کرد:
پارامتر| نتیجه
شماره بچ| ثبت شود
تاریخ تولید| ثبت شود
وزن اسمی| ثبت شود
وزن واقعی نمونهها| ثبت شود
ظاهر| تأیید/رد
یکنواختی ژل| تأیید/رد
کیفیت فیلم| تأیید/رد
کیفیت دوخت| تأیید/رد
آزمون نشتی| تأیید/رد
آزمون سرما| تأیید/رد
آزمون انجماد و ذوب| در صورت نیاز
وضعیت نهایی| تأیید/رد
این فرم ساده میتواند پایه یک سیستم کنترل کیفیت کارخانه باشد.
—
۳۱. سه سطح کنترل کیفیت
برای تولید صنعتی میتوان کنترل کیفیت را در سه سطح انجام داد:
سطح اول: کنترل ورودی
مواد اولیه بررسی میشوند.
سطح دوم: کنترل حین تولید
فرآیند اختلاط، پرکنی و دوخت کنترل میشود.
سطح سوم: کنترل محصول نهایی
محصول بستهبندیشده از نظر وزن، ظاهر، نشتی و عملکرد بررسی میشود.
این ساختار از انتقال خطا به مراحل بعدی جلوگیری میکند.
—
۳۲. اهمیت ثبت دادهها
اگر کارخانه فقط بگوید «محصول خوب بود»، امکان تحلیل روند تولید وجود ندارد.
اما اگر دادهها ثبت شوند، میتوان متوجه شد که:
– کدام بچ بیشترین ضایعات را داشته است؛
– کدام ماده اولیه مشکلساز بوده است؛
– کدام دستگاه بیشترین خطا را ایجاد کرده است؛
– چه زمانی نشتی افزایش یافته است؛
– چه تغییری باعث کاهش هزینه شده است.
بنابراین دادههای کنترل کیفیت، یک ابزار مدیریتی نیز محسوب میشوند.
—
۳۳. کنترل کیفیت بهعنوان ابزار توسعه محصول
اطلاعات کنترل کیفیت فقط برای رد یا قبول محصول نیست.
از همین دادهها میتوان برای توسعه نسل بعدی ژلپک استفاده کرد.
برای مثال اگر آزمایشها نشان دهند که کاهش مشخصی در ضخامت فیلم بدون افزایش نشتی امکانپذیر است، میتوان از آن برای کاهش هزینه استفاده کرد.
یا اگر مشخص شود مقدار کمتری از ماده جاذب همچنان عملکرد موردنیاز را حفظ میکند، فرمولاسیون اقتصادیتر قابل بررسی خواهد بود.
—
جهت پیام به گردآورنده: ۰۹۳۸۸۴۰۶۷۱۶
—
۳۴. اشتباهات رایج در کنترل کیفیت ژلپک
چند اشتباه میتواند باعث کاهش کیفیت شود:
اشتباه اول: کنترل فقط محصول نهایی
اگر ماده اولیه مشکل داشته باشد، کنترل نهایی ممکن است فقط تعداد زیادی محصول معیوب ایجاد کند.
اشتباه دوم: تمرکز صرف بر وزن
وزن مناسب به معنی عملکرد مناسب نیست.
اشتباه سوم: بیتوجهی به دوخت
بسیاری از مشکلات نشتی میتواند از محل دوخت ناشی شود.
اشتباه چهارم: آزمایش نکردن در دمای پایین
محصول ممکن است در دمای محیط سالم باشد ولی پس از انجماد دچار مشکل شود.
اشتباه پنجم: ثبت نکردن اطلاعات
بدون ثبت اطلاعات، پیدا کردن علت مشکل بسیار دشوار میشود.
—
۳۵. چکلیست نهایی تولیدکننده
پیش از عرضه هر بچ میتوان این پرسشها را مطرح کرد:
□ آیا مواد اولیه تأیید شدهاند؟
□ آیا مقدار مواد مطابق دستور ساخت است؟
□ آیا ژل یکنواخت است؟
□ آیا وزن بستهها در محدوده مجاز قرار دارد؟
□ آیا فیلم سالم است؟
□ آیا دوخت کامل است؟
□ آیا آزمون نشتی انجام شده است؟
□ آیا محصول در شرایط سرمایی مورد انتظار آزمایش شده است؟
□ آیا در صورت نیاز آزمون انجماد و ذوب انجام شده است؟
□ آیا شماره بچ ثبت شده است؟
□ آیا نتایج کنترل کیفیت ثبت شدهاند؟
□ آیا محصول نهایی تأیید شده است؟
—
۳۶. نتیجهگیری فصل ۹۶
کنترل کیفیت ژلپک و کمپرس یخ باید از مواد اولیه آغاز شود و تا محصول نهایی و حتی شرایط حملونقل ادامه پیدا کند.
یک ژلپک صنعتی مناسب باید فقط از نظر ظاهر قابل قبول نباشد؛ بلکه باید از نظر وزن، یکنواختی، آببندی، مقاومت فیلم، مقاومت در برابر سرما، پایداری و عملکرد حرارتی نیز در محدوده تعریفشده قرار داشته باشد.
از طرف دیگر، کنترل کیفیت نباید به ابزاری برای افزایش غیرضروری هزینه تولید تبدیل شود.
هدف اصلی این است که تولیدکننده بتواند با دادههای واقعی مشخص کند کدام مقدار ماده، کدام ضخامت فیلم، کدام روش دوخت و کدام شرایط فرآیندی، محصولی پایدار و اقتصادی ایجاد میکند.
به همین دلیل کنترل کیفیت در تولید ژلپک فقط یک مرحله بازرسی نیست؛ بلکه بخشی از طراحی محصول، کاهش ضایعات، کاهش قیمت تمامشده و ایجاد محصول قابل اعتماد است.
در فصل بعدی میتوان موضوع استانداردسازی خط تولید ژلپک و طراحی فرآیند تولید از دریافت مواد اولیه تا بستهبندی نهایی را بهصورت مرحلهبهمرحله بررسی کرد.
جهت پیام به گردآورنده: ۰۹۳۸۸۴۰۶۷۱۶
۰ دیدگاه