دانشنامه جامع اپوکسی عایق الکتریکی40
40
فصل ۴۰/ آزمون‌های کنترل کیفیت رزین اپوکسی عایق برق؛ از مواد اولیه تا آزمون نهایی پوشش
مقدمه
رزین اپوکسی عایق برق فقط یک ماده پوششی معمولی نیست؛ بلکه در بسیاری از کاربردها بخشی از سیستم عایق الکتریکی محسوب می‌شود. بنابراین ارزیابی کیفیت آن نباید تنها بر اساس ظاهر، سختی یا حتی یک آزمایش ولتاژ شکست انجام شود.
عملکرد واقعی عایق به مجموعه‌ای از عوامل وابسته است:
– کیفیت مواد اولیه،
– نسبت اختلاط رزین و سخت‌کننده،
– روش اجرا،
– ضخامت،
– یکنواختی پوشش،
– چسبندگی به زیرلایه،
– میزان رطوبت،
– وجود حباب و حفره،
– شرایط پخت،
– دمای کار،
– میدان الکتریکی،
– شکل قطعه و هندسه الکترودها.
به همین دلیل یک برنامه کنترل کیفیت حرفه‌ای باید از مواد اولیه شروع شود و تا آزمون نهایی قطعه یا سیستم عایقی ادامه پیدا کند.
—
۱. کنترل کیفیت رزین عایق برق یعنی چه؟
کنترل کیفیت به مجموعه اقداماتی گفته می‌شود که برای اطمینان از انطباق ماده و محصول نهایی با مشخصات فنی تعیین‌شده انجام می‌شود.
در رزین اپوکسی عایق برق می‌توان کنترل کیفیت را در چهار مرحله اصلی تقسیم کرد:
1. کنترل مواد اولیه،
2. کنترل هنگام اختلاط و اجرا،
3. کنترل پس از پخت،
4. آزمون عملکرد الکتریکی و فیزیکی محصول یا سیستم.
—
۲. چرا یک آزمون به‌تنهایی کافی نیست؟
فرض کنیم یک نمونه رزین در آزمون ولتاژ شکست نتیجه مطلوبی داشته باشد.
این نتیجه به‌تنهایی نشان نمی‌دهد که پوشش اجراشده در یک تجهیز واقعی نیز دقیقاً همان عملکرد را خواهد داشت.
زیرا ممکن است در اجرای واقعی:
– حباب ایجاد شده باشد،
– ضخامت یکنواخت نباشد،
– سطح آلوده باشد،
– رزین به زیرلایه نچسبیده باشد،
– پخت ناقص باشد،
– رطوبت وارد سیستم شده باشد.
بنابراین کیفیت ماده و کیفیت اجرای عایق دو موضوع مرتبط ولی متفاوت هستند.
—
۳. کنترل مواد اولیه رزین
قبل از مصرف باید مشخصات مواد اولیه بررسی شود.
این کنترل می‌تواند شامل مواردی مانند:
– شناسایی ماده،
– شماره بچ،
– تاریخ تولید،
– شرایط نگهداری،
– ظاهر،
– یکنواختی،
– ویسکوزیته در صورت وجود مشخصات،
– نسبت اختلاط تعیین‌شده،
باشد.
—
۴. کنترل ظاهر رزین
ظاهر ماده می‌تواند نخستین شاخص کنترل کیفیت باشد.
موارد غیرعادی مانند:
– ته‌نشینی شدید،
– ژله‌ای‌شدن،
– ذرات غیرمعمول،
– تغییر رنگ شدید،
– کلوخه‌شدن،
باید بررسی شوند.
البته تغییر ظاهری همیشه به معنی خراب‌شدن قطعی ماده نیست و باید با مشخصات فنی محصول مقایسه شود.
—
۵. کنترل شرایط نگهداری
رزین اپوکسی و سخت‌کننده باید مطابق دستورالعمل سازنده نگهداری شوند.
دمای نامناسب، رطوبت، بازماندن طولانی درب ظرف یا نگهداری طولانی خارج از شرایط توصیه‌شده می‌تواند خواص ماده را تغییر دهد.
بنابراین ثبت شرایط انبارداری بخشی از کنترل کیفیت است.
—
۶. کنترل نسبت رزین و سخت‌کننده
یکی از مهم‌ترین مراحل کنترل کیفیت، رعایت نسبت اختلاط است.
اگر نسبت اجزا تغییر کند، ممکن است:
– پخت ناقص،
– پخت بیش از حد،
– کاهش خواص مکانیکی،
– تغییر چسبندگی،
– تغییر مقاومت حرارتی،
– تغییر خواص الکتریکی
رخ دهد.
بنابراین نسبت اختلاط نباید بر اساس حدس یا تجربه عمومی تعیین شود.
—
۷. کنترل روش اختلاط
اختلاط باید به اندازه‌ای باشد که اجزا کاملاً یکنواخت شوند.
اما اختلاط بسیار شدید نیز ممکن است هوای زیادی وارد ماده کند.
بنابراین روش اختلاط باید طوری انتخاب شود که:
یکنواختی مناسب + حداقل ورود هوا
حاصل شود.
—
۸. کنترل حباب
وجود حباب یکی از مهم‌ترین عیوب احتمالی در عایق‌های رزینی است.
حباب می‌تواند:
– ضخامت مؤثر عایق را کاهش دهد،
– موجب تمرکز میدان شود،
– محل آغاز تخلیه جزئی باشد،
– چسبندگی موضعی را کاهش دهد.
به همین دلیل حباب‌زدایی در کاربردهای حساس اهمیت زیادی دارد.
—
۹. کنترل زمان کارپذیری
پس از اختلاط، رزین معمولاً برای مدت مشخصی قابلیت اجرا دارد.
افزایش ویسکوزیته با گذشت زمان می‌تواند اجرای یکنواخت را دشوار کند.
بنابراین باید مشخص شود که:
– زمان شروع اختلاط،
– زمان پایان اجرا،
– زمان ژل‌شدن،
با مشخصات محصول سازگار هستند.
—
۱۰. کنترل ضخامت
ضخامت یکی از عوامل مهم در عملکرد عایق الکتریکی است.
اما ضخامت بیشتر لزوماً به معنی عملکرد بهتر نیست.
پوشش بیش از حد ضخیم ممکن است مشکلاتی مانند:
– حبس هوا،
– تنش داخلی،
– پخت نامناسب،
– ترک،
– انقباض،
ایجاد کند.
بنابراین ضخامت باید بر اساس طراحی و مشخصات کاربرد تعیین شود.
—
۱۱. اندازه‌گیری ضخامت
بسته به جنس زیرلایه و نوع پوشش می‌توان از روش‌های مناسب اندازه‌گیری استفاده کرد.
در کنترل صنعتی باید نقاط مختلف سطح بررسی شوند تا مشخص شود پوشش یکنواخت است.
اندازه‌گیری تنها یک نقطه نمی‌تواند یکنواختی کل قطعه را اثبات کند.
—
۱۲. کنترل یکنواختی سطح
پوشش نهایی باید از نظر:
– پیوستگی،
– یکنواختی،
– نبود سوراخ،
– نبود حباب قابل مشاهده،
– نبود ترک،
بررسی شود.
این مرحله ساده است اما در بسیاری از پروژه‌ها اهمیت زیادی دارد.
—
۱۳. آزمون چسبندگی
چسبندگی رزین به زیرلایه یکی از عوامل مهم دوام عایق است.
اگر چسبندگی ضعیف باشد، ممکن است:
– رطوبت نفوذ کند،
– جداشدگی ایجاد شود،
– مسیرهای سطحی شکل بگیرد،
– عملکرد عایقی کاهش پیدا کند.
نوع آزمون چسبندگی باید بر اساس جنس زیرلایه و استاندارد یا روش کنترل پروژه انتخاب شود.
—
۱۴. آزمون سختی
سختی می‌تواند اطلاعاتی درباره وضعیت پخت و خواص مکانیکی سطح ارائه کند.
اما سختی به‌تنهایی نمی‌تواند کیفیت الکتریکی عایق را مشخص کند.
ممکن است دو نمونه سختی مشابهی داشته باشند اما رفتار دی‌الکتریک متفاوتی نشان دهند.
—
۱۵. آزمون زمان و درجه پخت
رزین اپوکسی پس از اختلاط وارد واکنش پخت می‌شود.
پخت مناسب برای دستیابی به خواص نهایی اهمیت دارد.
در صورت پخت ناقص ممکن است خواصی مانند:
– مقاومت مکانیکی،
– چسبندگی،
– مقاومت حرارتی،
– مقاومت شیمیایی،
– عملکرد الکتریکی،
کاهش پیدا کند.
—
۱۶. آزمون جذب آب و مقاومت رطوبتی
در کاربردهای فضای باز یا محیط‌های مرطوب، رفتار عایق در برابر رطوبت اهمیت ویژه دارد.
آزمون‌های رطوبتی می‌توانند برای مقایسه عملکرد نمونه‌ها مورد استفاده قرار گیرند.
اما شرایط آزمون باید مشخص باشد؛ زیرا «مقاومت در برابر آب» یک عبارت کلی است و می‌تواند معانی متفاوتی داشته باشد.
—
۱۷. مقاومت عایقی
یکی از آزمون‌های مهم در ارزیابی عایق‌های الکتریکی، اندازه‌گیری مقاومت عایقی است.
این آزمون نشان می‌دهد جریان عبوری از ماده یا سیستم در شرایط مشخص چقدر است.
مقدار مقاومت عایقی به عواملی مانند:
– ضخامت،
– سطح،
– دما،
– رطوبت،
– نوع ماده،
وابسته است.
—
۱۸. استقامت دی‌الکتریک
استقامت دی‌الکتریک نشان می‌دهد ماده در شرایط آزمون تا چه حد در برابر افزایش میدان الکتریکی مقاومت میکند.
این ویژگی معمولاً با اعمال ولتاژ و بررسی زمان و شرایط شکست ارزیابی می‌شود.
اما نتیجه آزمون به شکل نمونه، ضخامت، الکترودها و شرایط محیطی وابسته است.
—
۱۹. تفاوت ولتاژ شکست و ولتاژ کاری
این نکته بسیار مهم است.
اگر نمونه‌ای در آزمایشگاه در ولتاژ مشخصی دچار شکست شود، نمی‌توان همان مقدار را به‌عنوان ولتاژ کاری مجاز تجهیز در نظر گرفت.
زیرا ولتاژ کاری باید با درنظرگرفتن عواملی مانند:
– ضریب اطمینان،
– شکل میدان،
– زمان کار،
– دما،
– رطوبت،
– پیری،
– تخلیه جزئی،
تعیین شود.
—
۲۰. آزمون ولتاژ تحمل
در برخی ارزیابی‌ها به جای افزایش ولتاژ تا شکست، ولتاژ مشخصی برای مدت معین اعمال می‌شود.
هدف بررسی این است که نمونه در شرایط تعیین‌شده بتواند ولتاژ موردنظر را بدون شکست تحمل کند.
این آزمون نیز با ولتاژ کاری واقعی یک تجهیز یکسان نیست.
—
۲۱. آزمون یک‌دقیقه‌ای
آزمون تحمل یک‌دقیقه‌ای یکی از روش‌های رایج برای بررسی تحمل عایق در شرایط آزمون مشخص است.
در اطلاعات مرجع ارائه‌شده برای رزین اپوکسی عایق برق پادنار 8119، مقدار تحمل یک‌دقیقه‌ای نمونه یک میلی‌متری روی مقره چرخی:
– ۳٫۵ کیلوولت در شرایط خشک،
– ۲٫۵ کیلوولت در شرایط مرطوب،
اعلام شده است.
این اعداد مربوط به شرایط نمونه و آزمون مشخص هستند و نباید بدون درنظرگرفتن شرایط واقعی تجهیز به‌عنوان حد مجاز بهره‌برداری تعبیر شوند.
—
۲۲. آزمون ولتاژ شکست رزین اپوکسی پادنار 8119
طبق اطلاعات مرجع ارائه‌شده برای رزین اپوکسی عایق برق پادنار 8119، برای نمونه یک میلی‌متری روی مقره چرخی، ولتاژ شکست اعلام‌شده عبارت است از:
شرایط| ولتاژ شکست اعلام‌شده
خشک| ۲۱ کیلوولت
مرطوب| ۱۴ کیلوولت
این اطلاعات باید همراه با شرایط دقیق نمونه، روش آزمون و هندسه الکترودها تفسیر شود.
—
۲۳. آزمون تخلیه جزئی
آزمون تخلیه جزئی برای بررسی تخلیه‌های موضعی در سیستم عایقی کاربرد دارد.
این آزمون از نظر مفهومی با تست ولتاژ شکست متفاوت است.
در آزمون PD می‌توان رفتار عایق را در برابر تخلیه‌های موضعی بررسی کرد، در حالی که آزمون شکست به نقطه‌ای مربوط می‌شود که عایق دیگر توان تحمل میدان اعمال‌شده را ندارد.
—
۲۴. چرا PD برای عایق‌های ولتاژ بالا اهمیت دارد؟
در سیستم‌های ولتاژ بالا، عیوب کوچک می‌توانند در طول زمان اهمیت بیشتری پیدا کنند.
تخلیه‌های تکراری ممکن است موجب فرسایش موضعی شوند.
به همین دلیل در تجهیزات حساس، بررسی PD می‌تواند بخشی از برنامه ارزیابی عایق باشد.
—
۲۵. آزمون مقاومت حرارتی
رزین عایق برق ممکن است در شرایط دمایی مختلف کار کند.
بنابراین باید عملکرد آن در دمای موردنظر کاربرد ارزیابی شود.
آزمون حرارتی می‌تواند اطلاعاتی درباره تغییر خواص ماده در اثر افزایش دما ارائه کند.
—
۲۶. آزمون سیکل حرارتی
در بسیاری از تجهیزات، دما ثابت نیست.
تجهیز ممکن است مرتباً:
گرم شود → سرد شود → دوباره گرم شود.
این سیکل‌ها می‌توانند به دلیل تفاوت انبساط حرارتی رزین و زیرلایه، تنش ایجاد کنند.
در صورت نیاز، آزمون سیکل حرارتی برای بررسی دوام سیستم عایقی انجام می‌شود.
—
۲۷. آزمون شوک حرارتی
شوک حرارتی با سیکل حرارتی معمولی یکسان نیست.
در شوک حرارتی، تغییر دما می‌تواند سریع‌تر و شدیدتر باشد.
این شرایط ممکن است برای برخی تجهیزات صنعتی اهمیت داشته باشد.
—
۲۸. آزمون مقاومت شیمیایی
در محیط‌های صنعتی ممکن است عایق با:
– روغن،
– مواد شوینده،
– اسیدها،
– قلیاها،
– بخارات شیمیایی،
مواجه شود.
آزمون مقاومت شیمیایی باید بر اساس ماده شیمیایی واقعی و شرایط تماس طراحی شود.
—
۲۹. آزمون مقاومت مکانیکی
رزین عایق برق علاوه بر خواص الکتریکی، باید در شرایط کاربرد از نظر مکانیکی نیز مناسب باشد.
در برخی کاربردها ممکن است موارد زیر مهم باشند:
– چسبندگی،
– سختی،
– مقاومت به ضربه،
– مقاومت به ترک،
– پایداری در برابر ارتعاش.
—
۳۰. آزمون پیرسازی
برای ارزیابی دوام، می‌توان نمونه‌ها را تحت شرایط کنترل‌شده دما، رطوبت، میدان الکتریکی یا عوامل دیگر قرار داد.
هدف بررسی تغییر خواص در طول زمان است.
پیرسازی تسریع‌شده الزاماً برابر با عمر واقعی نیست، بلکه روشی برای مطالعه رفتار ماده در شرایط مشخص است.
—
۳۱. آزمون بعد از پیرسازی
یکی از روش‌های مهم ارزیابی این است که خواص نمونه قبل و بعد از پیرسازی مقایسه شود.
برای مثال:
استقامت دی‌الکتریک قبل از پیرسازی
با
استقامت دی‌الکتریک بعد از پیرسازی
مقایسه می‌شود.
همین رویکرد را می‌توان برای چسبندگی، سختی یا سایر خواص نیز به کار برد.
—
۳۲. کنترل عیوب سطحی
پس از اجرای پوشش، سطح باید از نظر موارد زیر بررسی شود:
– ترک،
– سوراخ،
– حباب،
– پوسته‌شدن،
– جمع‌شدگی،
– نواحی بدون پوشش.
در تجهیزات حساس، این بازرسی می‌تواند به‌صورت مستند و مرحله‌ای انجام شود.
—
۳۳. کنترل عیوب داخلی
بازرسی ظاهری نمی‌تواند تمام عیوب داخلی را مشخص کند.
در صورت اهمیت کاربرد، باید از روش مناسب بازرسی غیرمخرب یا آزمون تخصصی استفاده شود.
نوع روش به ساختار قطعه و نوع عیب احتمالی بستگی دارد.
—
۳۴. آزمون نمونه شاهد
در پروژه‌های صنعتی می‌توان علاوه بر قطعه اصلی، نمونه‌های شاهد تهیه کرد.
این نمونه‌ها می‌توانند تحت همان شرایط:
– اختلاط،
– اجرا،
– پخت،
قرار گیرند و سپس برای آزمون استفاده شوند.
این روش به کنترل کیفیت فرآیند کمک میکند.
—
۳۵. ثبت مشخصات هر بچ
در پروژه‌های صنعتی بهتر است اطلاعات هر نوبت تولید یا اجرا ثبت شود.
برای مثال:
– شماره بچ،
– تاریخ،
– مقدار مصرف،
– نسبت اختلاط،
– دمای محیط،
– رطوبت،
– زمان اجرا،
– زمان پخت،
– اپراتور.
این اطلاعات در صورت بروز مشکل برای ردیابی بسیار ارزشمند هستند.
—
۳۶. کنترل دمای محیط
اجرای رزین در دمای نامناسب می‌تواند روی:
– ویسکوزیته،
– زمان کارپذیری،
– پخت،
– خروج حباب،
اثر بگذارد.
بنابراین دمای محیط باید در محدوده مناسب دستورالعمل محصول باشد.
—
۳۷. کنترل رطوبت محیط
رطوبت نیز باید در کاربردهای حساس کنترل شود.
به‌ویژه زمانی که زیرلایه فلزی، سرامیکی یا عایق متخلخل باشد.
سطح باید قبل از اجرای رزین در شرایط مناسب قرار داشته باشد.
—
۳۸. کنترل زیرلایه
کنترل کیفیت نباید فقط روی رزین متمرکز شود.
زیرلایه نیز باید بررسی شود.
موارد مهم:
– سلامت سطح،
– تمیزی،
– زنگ‌زدگی،
– چربی،
– رطوبت،
– زبری مناسب،
– وجود ترک.
رزین خوب روی سطح نامناسب الزاماً عایق خوب ایجاد نمی‌کند.
—
۳۹. چک‌لیست نهایی کنترل کیفیت
یک چک‌لیست عملی می‌تواند به صورت زیر باشد:
مرحله| مورد کنترل
مواد اولیه| نوع و بچ
انبار| شرایط نگهداری
اختلاط| نسبت اجزا
اختلاط| یکنواختی
اجرا| ضخامت
اجرا| حباب
اجرا| پوشش کامل
پخت| زمان
پخت| دما
نهایی| ظاهر
نهایی| چسبندگی
نهایی| مقاومت عایقی
نهایی| استقامت دی‌الکتریک
کاربرد حساس| آزمون‌های تخصصی موردنیاز
—
۴۰. تفاوت کنترل کیفیت کارخانه‌ای و کارگاهی
در کارخانه ممکن است امکان انجام آزمایش‌های پیشرفته وجود داشته باشد.
در کارگاه معمولاً کنترل‌ها بیشتر بر موارد زیر متمرکز هستند:
– شرایط سطح،
– نسبت اختلاط،
– روش اجرا،
– ضخامت،
– زمان پخت،
– ظاهر نهایی.
بنابراین سطح کنترل کیفیت باید متناسب با حساسیت کاربرد باشد.
—
۴۱. کنترل کیفیت برای تابلو برق
در تابلوهای برق، توجه ویژه به موارد زیر اهمیت دارد:
– پوشش کامل،
– فاصله عایقی،
– نبود حباب،
– عدم تماس ناخواسته با قسمت‌های رسانا،
– کیفیت چسبندگی.
آزمون نهایی باید متناسب با طراحی تابلو انجام شود.
—
۴۲. کنترل کیفیت برای ترانسفورماتور
در ترانسفورماتورها شرایط حرارتی و الکتریکی باید هم‌زمان مورد توجه قرار گیرد.
بنابراین علاوه بر خواص اولیه رزین، دوام آن در برابر:
– حرارت،
– رطوبت،
– میدان الکتریکی،
– سیکل‌های کاری،
اهمیت پیدا میکند.
—
۴۳. کنترل کیفیت برای موتورها و سیم‌پیچ‌ها
در موتورهای الکتریکی، لرزش و سیکل حرارتی نیز می‌تواند بر دوام عایق تأثیر بگذارد.
در نتیجه ارزیابی عایق نباید صرفاً به ولتاژ شکست محدود شود.
—
۴۴. کنترل کیفیت برای کوره‌های القایی
در کوره القایی علاوه بر استقامت الکتریکی، باید شرایط حرارتی و مکانیکی نیز مورد توجه قرار گیرد.
وجود ترک، حباب یا جداشدگی در چنین کاربردهایی می‌تواند اهمیت ویژه داشته باشد.
بنابراین کنترل آماده‌سازی سطح و اجرای صحیح رزین اهمیت زیادی دارد.
—
۴۵. آیا هر محصولی که ولتاژ شکست بالایی دارد مناسب ولتاژ بالا است؟
خیر؛ صرفاً از روی یک عدد نمی‌توان چنین نتیجه‌ای گرفت.
برای انتخاب یک سیستم عایقی باید مجموعه‌ای از عوامل بررسی شود:
ولتاژ + فرکانس + هندسه + ضخامت + دما + رطوبت + مدت کار + تخلیه جزئی + نوع زیرلایه + شرایط پیرشدگی
این مجموعه است که مناسب‌بودن سیستم را تعیین میکند.
—
۴۶. اهمیت آزمون روی نمونه واقعی
آزمون نمونه آزمایشگاهی اطلاعات ارزشمندی می‌دهد، اما در کاربردهای حساس، آزمون روی نمونه‌ای که تا حد امکان شرایط واقعی تجهیز را بازنمایی کند، می‌تواند اطلاعات بیشتری فراهم کند.
برای مثال ضخامت، جنس زیرلایه، هندسه و روش اجرا باید تا حد امکان مشابه کاربرد نهایی باشند.
—
۴۷. گزارش آزمون حرفه‌ای چه اطلاعاتی باید داشته باشد؟
یک گزارش فنی مناسب بهتر است حداقل شامل موارد زیر باشد:
– نام ماده،
– شماره بچ،
– نوع نمونه،
– ضخامت،
– جنس زیرلایه،
– روش اجرا،
– شرایط پخت،
– دمای آزمون،
– رطوبت،
– روش آزمون،
– ولتاژ اعمال‌شده،
– مدت آزمون،
– نتیجه.
بدون این اطلاعات، مقایسه نتایج آزمایشگاهی دشوارتر می‌شود.
—
۴۸. خطاهای رایج در تفسیر نتایج
چند برداشت نادرست بسیار رایج است:
خطای اول
برابر دانستن ولتاژ شکست با ولتاژ کاری.
خطای دوم
برابر دانستن ضخامت بیشتر با عایق بهتر.
خطای سوم
نتیجه‌گیری درباره کل تجهیز از آزمایش یک نمونه کوچک.
خطای چهارم
نادیده‌گرفتن رطوبت.
خطای پنجم
نادیده‌گرفتن تخلیه جزئی.
خطای ششم
استفاده از نسبت اختلاط نامشخص.
—
۴۹. کنترل کیفیت واقعی یعنی کنترل کل سیستم
یک عایق الکتریکی موفق حاصل عملکرد یک ماده به‌تنهایی نیست.
بلکه نتیجه همکاری چند عامل است:
**ماده مناسب
+ سطح مناسب
+ اختلاط مناسب
+ اجرای مناسب
+ ضخامت مناسب
+ پخت مناسب
+ شرایط محیطی مناسب
+ آزمون مناسب**
است.
—
۵۰. جمع‌بندی فصل
آزمون‌های کنترل کیفیت رزین اپوکسی عایق برق باید متناسب با حساسیت کاربرد طراحی شوند.
در ساده‌ترین حالت، کنترل می‌تواند شامل بررسی مواد اولیه، نسبت اختلاط، ظاهر، ضخامت، چسبندگی و پخت باشد.
در کاربردهای حساس‌تر، آزمون‌های:
– مقاومت عایقی،
– استقامت دی‌الکتریک،
– ولتاژ تحمل،
– تخلیه جزئی،
– مقاومت حرارتی،
– سیکل حرارتی،
– مقاومت رطوبتی،
– پیرسازی،
می‌توانند اهمیت پیدا کنند.
برای رزین اپوکسی عایق برق پادنار 8119، طبق اطلاعات مرجع ارائه‌شده، نمونه یک میلی‌متری روی مقره چرخی دارای ولتاژ شکست اعلام‌شده ۲۱ کیلوولت در حالت خشک و ۱۴ کیلوولت در حالت مرطوب بوده است و ولتاژ تحمل یک‌دقیقه‌ای نیز به‌ترتیب ۳٫۵ و ۲٫۵ کیلوولت اعلام شده است.
این نتایج باید به‌عنوان نتایج نمونه در شرایط آزمون مشخص تفسیر شوند و به‌تنهایی جایگزین طراحی سیستم عایقی، آزمون تجهیز نهایی یا آزمون تخلیه جزئی نیستند.
برای انتخاب و اجرای رزین اپوکسی عایق برق در تجهیزات حساس، مهم‌ترین اصل این است که کنترل کیفیت از مرحله ماده اولیه شروع شود و تا عملکرد نهایی سیستم عایقی ادامه پیدا کند.
مشاوره فنی رزین اپوکسی عایق برق پادنار 8119: ۰۹۲۲۱۶۰۹۵۰۹
۰ دیدگاه